1. 豆腥味产生的原因是什么？

对于豆腥味的产生，现在已经有比较明确的认识，大豆在空气中破碎以后，由于脂肪氧化酶的催化作用，豆油中的多不饱和脂肪酸被氧化成脂肪酸的氢过氧化物，这种氢过氧化物很不稳定，一经形成便很快分解生成某些醛、醇、酮等低分子化合物，这些物质具有明显的豆腥味。可见钝化脂肪氧化酶是消除豆腥味的关键。由于脂肪氧化酶较多地集中在豆皮中，所以脱皮是必要的工艺。再通过浸泡，及灭酶工序即可钝化脂肪氧化酶。

2. 怎样进行脱腥处理？

调整浸泡水的pH值在4.5以下或8.5以上可抑制脂肪氧化酶等酶类的活性；向浸泡水中加入β-葡萄苷酶的竞争抑制剂β-葡萄糖内酯，20℃，16h浸泡大豆可以强烈抑制不良风味的生成；半湿法脱腥：将清洗后的大豆干燥，用大豆破瓣机，将每粒大豆破成7～8瓣，通过蒸汽高压脱腥。机械挤压加热膨化大豆脱腥，将清洗大豆干燥去皮，榨油，得到的豆粕，经过粗粉碎后进入螺旋式膨化机膨化脱腥。微波大豆脱腥：将清洗大豆通过微波加热脱腥。高频电子大豆脱腥，将清洗大豆直接送入高频电子磁场内，在一定强度一定频率的电磁场作用下，脂肪氧化酶等产生腥味的一切因子和电子摩擦产生的“热”作用，使氧化酶分子失活，用这种方法脱腥，可获得较高的氮溶指数，且脱腥完全。

3. 应该采取何种措施消除磨浆时所产生的泡沫？

豆制品生产的制浆工序，会产生大量的泡沫，泡沫的存在对后续的生产操作为不利，煮浆时易出现假沸现象，点脑时影响凝固剂分散。为了维持正常的生产，保证产品质量，应添加0.05%以下的脂肪酸甘油酯或硅有机树脂类消泡剂。目前我国禁止使用油脚作消泡剂，因为油脚含杂质较多，毒性大，色泽黑暗，危害健康；油角膏含有酸败油脂，禁止使用。

4. 豆制品腐败变质的原因是什么？

豆制品的腐败变质主要是以蛋白质的分解为主要特征。蛋白质在霉菌以及芽孢杆菌属、羧菌属、链球菌属、假单胞属等菌的作用下，首先分解为肽，并进一步分解成氨基酸，而后在相应的酶的作用下，将氨基酸及其他含氮化合物分解为胺类、酮酸、不饱和脂肪酸、有机酸等，使豆制品失去食用价值。

5. 怎样鉴定腐败变质的豆制品？

腐败变质的豆制品的鉴定，一般从感观、物理、化学、微生物等四个方面确定。其中感观指标比较直接、敏感。由于蛋白质的分解，豆制品的硬度和弹性下降，表面发粘，颜色变红或变黄，或表面出现各种颜色的霉斑，产生难闻的酸臭味。在化学指标上，以挥发性盐基氮作为大豆制品的腐败鉴定，挥发性盐基氮越高，腐败程度越严重。

6. 为什么在豆制品生产中禁止使用吊白块？

吊白块的化学名称是甲醛次硫酸氢钠，吊白块是一种工业用漂白剂，易溶于水，加温后能分解出甲醛和二氧化硫等化合物。甲醛为原生质毒物，具有强烈的防腐作用，能与人体核酸的氨基和羟基结合，使之失去活性，从而严重影响机体代谢，对多脏器特别是shenzang有明显的损害作用。标准规定食品中SO2不得超过0.05g/kg，长期食用SO2残留超标的食品也可引起慢性中毒，脑、肝、肾等脏器退行性改变。由于吊白块对人体健康危害严重，所以明令禁止将吊白块作为食品添加剂使用。

7. 豆制品生产中吊白块滥用的原因是什么？

因为：吊白块具有增白、保鲜、提高韧性的作用，加入后使腐竹、干豆腐等豆制品不易煮烂，色感令人满意；此外吊白块具有凝固蛋白的作用，加入后可提高腐竹、豆腐皮等豆制品的产量10％左右。第三，有的生产经营者是听信所谓的新技术、新工艺，将吊白块作为“粉丝精”、“腐竹精”而盲目加入。因此造成了吊白块滥用、误用现象比较严重。

8. 豆制品生产中常用的添加剂有哪些？

使用防腐剂可抑制细菌繁殖，有效延长豆制品的保质期。传统非发酵性的豆制品允许使用的防 1

腐剂有：山梨酸、山梨酸钾、丙酸钙、双乙酸钠、过氧化氢、过碳酸钠等。但有严格的使用范围和使用量的规定，不得随意使用。防腐剂苯甲酸钠则禁止用于豆制品的制作中。

目前允许用于豆制品的甜味剂有天门冬酰，其用量不受限制，而糖精钠，甜蜜素等则不可用于豆制品工艺。

9. 消除大豆中天然有毒物质的方法有哪些？

大豆中的抗营养因子按其耐热的程度可分为热稳定性与热不稳定性两种，胰蛋白酶抑制剂、凝血素、甲状腺肿素等都是热不稳定的，通过加热处理可消除。另一类物质如棉籽糖、水苏糖、皂苷、植物激素等对热稳定，只有在大豆制品的生产过程中通过水洗、醇溶液处理方法来去除。传统的豆制品加工方法都不自觉地消除了抗营养因子的影响。去除新兴大豆食品中有害物质的方法有远红外加热处理、湿热处理、加热处理、加入添加剂法、酶解法。

豆腐

10. 豆腐生产中，应该怎样选择大豆原料？

无论生产哪种豆腐，其工艺过程均包括原料的处理、豆浆的制备和凝固成型三大环节。但其产量和质量存在差异，主要原因是大豆的品质、浸泡时间和加水量、磨浆方式、煮浆温度和时间的控制、凝固剂的添加等因素都可影响豆腐产量和质量。

豆腐生产中应该选择蛋白质量较高的大豆品种。制作豆腐的大豆一般以色泽光亮、籽粒大小均匀、饱满、无虫蛀和鼠咬的新大豆为好。陈大豆存放时间长，生命活动消耗了其本身的一部分蛋白质，特别是经过高温季节，由于高温的作用使脂肪氧化和蛋白质变性，加工出的豆腐质地粗糙，无弹性，口感差，持水性差，色泽发暗。

11. 为什么不能用刚收获的大豆籽粒生产豆腐？

刚刚收获的大豆籽粒，一般都还没有完全成熟，不仅含油量、蛋白量比完全成熟的种子要低，而且所得产品质量也差，加工性能变差。如用刚刚收获的大豆加工豆腐，不仅出品率低，而且豆腐的“筋道性”较差，因此大豆籽粒要经过“后熟”。

12. 豆腐生产中怎样对大豆进行清理？

大豆在收获、贮藏以及运输的过程中难免要混入一些杂质，如草屑、泥土、沙子、石块和金属等。这些杂质不仅有碍于产品的卫生和质量，而且也会影响机械设备的使用寿命，必须清理除去。大豆原料在进一步加工前必须进行清理，以除去杂质。同时应去除碎豆、裂豆、虫蛀豆和其他异粮杂质。手工作坊和小的豆腐加工厂采用手工挑选的方法，然后经过清洗就可以进入浸泡工序。较大规模的豆腐加工厂可以采用机械方法进行清理。

大豆清理的方法一般分干法和湿法。干法一般包括振动筛和比重去石机。振动筛可以带有吸风装置，以吸走轻杂质。相对密度大的杂质通过筛网分离。比重去石机主要用以去除砂石。但这种方法很难除去虫蛀豆和裂豆，依然需要人工挑选。因此，大型加工厂应对原料中的虫蛀豆和裂豆比例严格控制。湿法利用大豆与杂质的相对密度差异，在水中的浮力和沉降速度不同进行分离。zui简单的就是流水槽，水槽一般有15o左右的倾角，顺着水流，轻杂质漂在水的表面，重杂质在zui下层，大豆在中间层，从而将大豆与杂质分离。另一种湿法清理的方法是旋水分离法。无论是干法还是湿法清理，都应设置磁选装置，以去除细小的金属杂质，否则会对磨浆操作和产品质量产生不利影响。① 振动式洗料机的工作原理 水和大豆不断流入前后做往复运动的水槽，当水槽向后运动时水与大豆涌出槽外，经排水网大豆与水分离，水可以循环使用，大豆则进入下一道工序。相对密度大的石子等杂质沉降在底部而被去除。

② 旋水分离法工作原理 利用由此而产生的离心力的差异达到分离的目的。大豆与石块被输送泵以一定的速度输入旋水分离器，水在旋水分离器内由上向下做旋转运动，形成外涡旋，并到达分 2

离器的底部。分离器的底部是封闭的，水流又沿分离器轴心由下向上做旋转运动，形成内涡旋。大豆及石块在水流的作用下，由于相对密度不同，石块等相对密度大的杂质具有较大的离心力，它们在外涡旋的作用下，沿旋水分离器的锥体内壁很快落到底部，并由于自身重力的作用不能随内涡旋做向上的旋转运动。而大豆由于离心力小，它们在向下旋转运动的过程中逐渐靠近分离器的轴心，在到达分离器的底部之前，就在内涡旋作用下，做向上的旋转运动，并随水流一起通过旋水分离器的出口排出。旋水分离器结构简单，清理，占地面积小，消耗功率低，使用寿命长，造价低，并能同时完成原料大豆的筛选、水洗和提升，是一种经济合理，易于普及推广的原料大豆处理设备。

13. 大豆的浸泡有何要求？

大豆浸泡时的容器应是大豆体积的3～4倍，水温对浸泡的影响zui大，一般水温为5℃时浸泡24h，10℃时浸泡18h，18℃时浸泡12h，27℃浸泡8h。注意浸泡大豆的温度不宜过高，否则不但大豆自身的呼吸加快，消耗一部分籽实的营养成分，且有利于微生物繁殖，导致腐败。大豆的浸泡程度应因季节而异，夏季可泡至九成，冬季则需泡到十成，浸泡后以大豆表明光滑、无皱皮、豆皮轻易不脱落，手感有劲为原则。zui简单的判断方法是把浸泡后的大豆分成两瓣，以豆瓣内表面基本呈平面，略有塌坑，手指掐之易断，端面以浸透不留硬心（白色）为宜。浸泡大豆的用水量一般为大豆的2～3倍，以保证大豆充分吸水，水少则大豆易吸水不足，水多浪费大。浸泡水中加入少量的碳酸氢钠，使浸泡水处于微碱性条件下，有助于磨浆后加水抽提大豆蛋白质等营养成分，提高出浆率，改善豆制品的风味。

14. 应该怎样判断大豆的浸泡度？

一般大豆浸泡充分后质量为干大豆的2～2.2倍，体积增大1～1.5倍。大豆浸泡好的含水量应为60%左右。外观以浸泡水开始起泡、豆瓣平满、豆片柔软为度。若泡得不透心，则磨不细，原料利率低；如果浸泡过度，则大豆发泡，膜发软，磨浆制坯后发糟，达不到洁白细嫩，柔软有劲的要求。检验大豆浸泡是否适度的方法是将大豆掰成两瓣，如豆瓣内侧已经基本成平面，中心部位略呈浅凹面，则是浸泡适度。若豆瓣内侧完全成平面，则浸泡过度。若豆瓣内侧有深凹陷，则浸泡不足。豆瓣呈乳白色或中心稍有淡黄色均为合适。若大豆浸泡时间过长，则会污染微生物而导致酸败，甚至造成逃浆现象，而不成豆腐。

15. 磨浆过程中水分的作用是什么?

磨浆用水以含矿物质而有机质少且洁净为宜一城市企业都用自来水。磨浆时加入水的作用一是可使大豆处于润滑状态，豆糊易于流出,二是冷却因摩擦而产生的热量，防止大豆蛋白质变性作用;三是可以使蛋白质与水进行水合作用而呈胶体状态，便于大豆中的蛋白质等物质溶出。因此，磨浆时加水应均衡，并适当多加一点。不同的豆腐加工对豆浆的浓度要求也不相同，水的加量视浆的浓度要求而定，从加入于大豆4～12倍不等。通常1kg浸泡后的大豆，可加入2.8kg左右的水，100kg的大豆可磨成475kg左右的豆糊。

16. 豆腐生产磨浆时有哪些要注意的地方？

吸水后的大豆用磨浆机粉碎制备生豆浆的过程称为磨浆。在磨浆时要注意两点：磨浆时一定要边粉碎边加水，这样做不但可以使粉碎机消耗的功率大为减少，还可以防止大豆种皮过度粉碎引起的豆浆和豆渣过滤时分离困难的现象，一般磨浆时的加水量为干大豆的3～4倍；使用砂轮式磨浆机时，粉碎粒度是可调的，调整时必须保证粗细适度，粒度过大，则豆渣中的残留蛋白质含量增加，豆浆中的蛋白质含量下降，不但影响到豆腐得率，也可能影响到豆腐的品质，粒度过小，不但磨浆机能耗增加，易发热，而且过滤时豆浆和豆渣分离困难，豆渣的微小颗粒进入豆浆中影响豆浆及制品的口感。磨浆粒度在100目～200目为佳。

17. 为增加豆浆的提取率，应该采取哪些措施？

为增加豆浆的提取率，在大豆浸泡过程中可采取以下一些措施。

① 加入碱性物质 碱性环境可以增加大豆蛋白和干物质的提取率，尤其夏季可以防止浸泡水变酸。但过多会增加浸泡损失并使风味变差。一般加入原料大豆0.3%～0.5%的碳酸氢钠浸泡。这种方 3

法简单易行，不需要增加额外的设备，是目前普遍采用的方法。

② 电解还原处理陈大豆由于贮存时间较长，生命活动消耗了其本身的一部分蛋白质，且经过夏季高温，大豆球蛋白中的巯基氧化为链间二硫键同时，大豆蛋白质部分变性，从而使大豆蛋白的溶解度降低，制成的豆腐凝出频率低，凝胶强度低，保水性差。因此，可以通过电解还原处理陈大豆使其被复新。将大豆处于阴室，利用阴水（具有乳化活性指数增加和良好的还原性的特点）浸泡大豆以切断二硫键从而增加蛋白质溶解度，这样处理而制成的豆腐凝胶强度增加10％～20％，失水率降低13％左右。

③ 电生功能水的应用 电生功能水是电生酸性水和电生碱性水的总称，当稀电解质（一般为食盐）溶液中通以直流电压使其电解时，在阳侧产生高氧化还原电位的酸性水，而阴产生氢氧根，得到高pH的碱性电生功能水。

18. 煮浆的作用有哪些？

煮浆是豆腐生产过程中zui为重要的环节。因为大豆蛋白质的组分比较复杂，所以蛋白质变性的温度（亦即煮浆时间）和煮沸时间应保证大豆中的主要蛋白质能够发生变性。另外，煮浆还可破坏大豆中的抗生理活性物质和产生豆腥味的物质，同时具有杀菌的作用。

19. 煮浆的方法主要有哪些？

煮浆方法主要包括下列几种。

① 电热管加热在容器中安装加电热管，对豆浆加热。也可以安装测温、控温和定时装置。此方法生产能力也比较小，只在小型工厂或作坊中使用。

② 直接蒸汽加热 简单的做法是将蒸汽管直接通入盛有豆浆的容器中，利用蒸汽与豆浆直接接触进行加热。但如果锅炉来的蒸汽含有杂质，会影响产品质量，另外，通入蒸汽后，蒸汽冷凝形成的水会降低豆浆的浓度。

③ 间接蒸汽加热zui早是采用夹层锅、冷热缸或盘管对豆浆进行加热。目前利用板式换热器、管式换热器等连续加热方式。此方法一般是利用锅炉的高温蒸汽对豆浆进行加热，生产能力较大，一般大中型的豆腐加工企业均采用。

④ 通电加热一般在物料上施加电源频率为50Hz～60Hz的电场使物料发生化，化方向随电场而变化，随着电场变化频率的升高，物料内产生介电损耗将增加。物料内部产生的介电损耗使物料内部产生能量而被加热。这时可不考虑介电损耗所产生的热量。但当所使用的电源频率较高时，物料内产生的热量应是电导加热和介电加热之和。通电加热与微波加热一样，都是将电能转化成热能，不需要物体表面和内部存在的温度差作为传热的推动力，而是在物料的整个体积内自身产生热量，故称为体积加热法，即内部加热法。

通电加热特点如下：物料在整个体积内自身产生热量，升温速率快，加热均匀特别是对于固液混合物，可实现固体和液体的同时升温。与传热加热相比，可避免液体部分的过热，营养成分损失减少，产品质量高；电能转化率高，可达90％以上；操作控制简单，可快速启动和关闭；与微波相比，没有加热穿透深度的问题；没有传热面，也就没有传热面的结垢及食品在传热面上的烧焦等现象；除泵外，无其他运动部件，无噪声，维修费用低。

20. 煮浆过程中应注意哪些问题？

煮浆前要按照需要加入不同比例的水将豆浆的浓度调整好，一般来说，加水量越多，豆浆浓度降低，豆腐的得率就越高，但如果豆浆浓度过低，凝胶网络的结构不够完善，凝固后的豆腐水分离析速度加快，黄浆水增多，豆腐中的糖分流失增加导致豆腐的得率反而下降。煮浆应控制温度在95℃～100℃，时间为7min以上。

21. 石膏凝固剂的使用过程中应注意哪些问题？

石膏是一种矿产品，主要成分是硫酸钙，由于结晶水含量不同，分为生石膏、半熟石膏、熟石膏、过熟石膏。生石膏对豆浆的凝固作用zui快，熟石膏较慢，而过熟石膏则几乎不起作用。生石膏作凝固剂，制得的豆腐弹性好，但由于凝固速度太快，生产中不易掌握，因此实际生产中基本都是 4

采用熟石膏。

石膏的主要成分硫酸钙的溶解度较低，因此用它点浆时，豆腐脑凝固缓慢，制成的豆腐保水性能好、光滑细嫩。用石膏点脑，多采用冲浆法：即把需要加入的石膏和少量的熟浆放在同一容器中，然后把其余的熟浆同时冲入容器中，即可凝固成脑。使用石膏作凝固剂，豆浆的温度不能过高，否则豆腐发硬，一般豆浆温度控制在85℃较为适宜。

22. 石膏凝固剂的添加量是多少？

用纯硫酸钙对大豆蛋白质作用，使全部大豆蛋白质凝固，硫酸钙的使用量约为大豆蛋白质的0.04％，在实际生产中的使用量往往超过这个添加量。这是因为：di一，在实际生产时，浆石膏冲入豆浆中，即使迅速搅拌，也难迅速混匀，硫酸钙不能与大豆蛋白质迅速均匀接触，也就不能完全反应。而实际生产中搅拌又是有限度的，所以只有采取增加石膏用量的办法来增加它与大豆蛋白质的接触机会，加快反应速度。第二，凝固剂的加入量还与豆浆的温度有关，豆浆温度低，凝固剂与蛋白质的作用速度慢，只能增加凝固剂用量来加快反应速度。第三，也是zui重要的一点，石膏是固体且难溶于水。石膏粉的颗粒度越大，凝固剂的用量也就越多。一般情况下，zui佳凝固剂浓度（硫酸钙）为0.27％～0.32％。

23. 用石膏作凝固剂有哪些缺点？

用石膏作凝固剂，难免会在制品中残存少量硫酸钙，所以制品均带有一定的苦涩味，缺乏大豆的香味。石膏豆腐不耐咀嚼，弹性、余味不足，切成细丝、薄片、小块后易碎、易断。用醋酸钙或氯化钙可以代替石膏点浆，用法与石膏完全一样，用量约为石膏的一半，使用醋酸钙或氯化钙作凝固剂，蛋白质的凝固率高，制得的豆腐洁白细嫩，无酸涩味，光泽好，出品率可比传统石膏提高1/4～3/4。

24. 以卤水作为豆腐凝固剂时其添加量为多少？

盐卤又称为卤水，是海水制盐后的副产品，有固体和液体两个品种。用盐卤作凝固剂，蛋白质凝固速度快，蛋白质的网状结构容易收缩，制品持水性差，一般适合于制北豆腐、豆腐干、干豆腐等含水量比较低的产品。盐卤成分比较复杂，除主要成分氯化镁之外，还含有一定量的氯化钙、氯化钠、氯化钾以及硫酸镁、硫酸钙等。且随产地、批次的不同，成分差异很大，所以在使用量上不能一概而论。大致范围在每100kg大豆需卤水（以固体计）2kg～5kg。盐卤过量豆制品有苦味。

25. 内酯豆腐生产过程中凝固剂的添加量应为多少？

内酯豆腐是采用新型凝固剂δ-葡萄糖酸内酯凝固而成的。凝固剂的添加量越高，豆腐的硬度也高，但如果超过豆浆的0.5％，则豆腐有明显的酸味，失去了商品价值，因此δ-葡萄糖酸内酯的添加量一般为豆浆的0.2%～0.3%比较合适。添加时不但要进行充分的搅拌，而且要在加入凝固剂后立即进行充填，以防止凝胶的进行引起的粘度增加、充填困难和产品质量的降低。

26. 点浆温度对豆腐有什么影响？

点浆温度对豆腐的持水性和强度有一定的影响，相同的凝胶剂，点浆温度不同，制出豆腐的持水性和硬度也不同。正常的点浆温度，一般控制在70℃～85℃之间。较高的温度有利于钙桥或镁桥的形成，85℃以上的温度点浆时，豆腐的硬度强而持水性较差；低于60℃，即使勉强制成豆腐，质地差，易碎散。

27. 影响豆腐形成网状结构的因素有哪些？

豆腐脑是由大豆蛋白质、脂肪和充填在其中的水构成的。豆腐脑中的蛋白质呈网状结构，而水分主要存在于这些网状结构内。按照它们在凝胶中的存在形式可分为结合水和自由水。其中结合水主要与蛋白质凝胶网络中残留的亲水基以氢键相结合，一般1g蛋白质能结合0.3～0.4g  水，结合水比较稳定，不易从凝胶中排出。而自由水是在毛细管表面能的吸附作用下存在于凝胶网络中，成型时在外力作用下易流出。所谓豆腐的持水性也称为保水性，主要是指豆腐脑在受到外力作用时，凝胶网络中自由水的保持能力。

蛋白质的凝固条件决定着豆腐脑的网状结构及其保水性、柔软性和弹性。一般来说，豆腐脑的 5

网状结构网眼较大，交织得比较牢固，豆腐脑的持水性就好，做成的豆腐柔软细嫩，产品得率亦高。豆腐脑凝胶结构的网眼小，交织得不牢固，则持水性差，做成的豆腐就僵硬、缺乏韧性，产品得率受到影响。

28. 豆腐成型时的注意事项是什么？

豆腐成型就是把凝固好的豆腐脑，放入特定的模具内，通过一定的压力，榨出多余的黄浆水，使豆腐脑紧密地结合在一起，成为具有一定含水量、弹性和韧性的豆制品。除加工嫩豆腐外，加工其他豆腐制品一般都需要在上箱压榨前从豆腐脑中排除一部分豆腐水。

豆腐的成型主要包括破脑（又称上箱）、压制、出包和冷却等工序。其操作过程：蹲脑后，豆腐花下沉，黄浆水澄清。在扳浆后 2 min～3min，可插入竹滤器或虹吸管除去黄浆水。也可在竹滤器上加重物。以便于将60％的黄浆水除去。然后取榨板1块，上置2个木框，木框的高度为豆腐坯的厚度。再铺上一块疏布，并将豆腐脑装满1框后，把框外多余的布向内折，覆盖豆腐脑。然后取下1个木框再加上1块榨板，木框2个，如此反复装料。zui后用压榨机榨除多余的水分。

豆腐的成型时的注童事项：压榨前，应用清水或沸水将工具洗净；上榨时，应按照花的老嫩、抽水的程度、缸内上下层花的状况等因素，掌握和运用花嫩多上、花老少上、缸面花多上、缸底花少上的原则，包坯上榨的动作也要轻巧；压榨时，始压不能过大，以免堵塞排水通路；为避免微生物污染，应尽快降温和散发表面水分。

29. 豆腐颜色发红、色暗的原因是什么？

豆腐颜色发红常见于水豆腐和干豆腐这两个品种。主要原因是豆浆不熟引起，特别是使用敞口锅蒸汽煮浆时容易出现假开现象，当豆浆煮到80℃左右时zui容易出现假开，只凭豆浆的翻滚和没有浮沫并不能说明豆浆已煮好，只有温度计测温达到100℃左右，才算真正把豆浆煮沸。煮沸后还要保温5min～7min，使用敞口锅蒸汽煮浆时，通常需要反复几次的开起，锅内泡沫得经反复几次升降，使用消泡剂把锅内泡沫全部消除，测温应达到97℃～100℃，就不会出现豆腐发红。此外，还要做到：豆浆煮熟后不得往豆浆内添加生豆浆和生水；锅内浮沫做到消泡；及时把豆浆放出或舀出，不在锅内长时间停留。

豆腐的色暗，主要是豆腐表面缺乏光泽感。有以下原因：一是，原料变质或受高温刺激，或在保管过程中经过强制干燥处理；其二，生产过程中存在的问题。如原料筛选处理的不净；浸泡方法不当或大豆吸收的水分不足；磨碎时磨口过紧或混入污物；豆浆浓度过高；煮浆方法不妥或豆浆煮好没有及时出锅等都会影响豆腐色泽发暗。

30. 豆腐牙碜或苦涩的原因是什么？

豆腐牙碜一般都是发生在使用新铲修过的石磨时，由于新铲过的石磨的膛壁局部破裂而未脱落，在磨豆时经研磨脱落后被磨成细末混在豆浆内，虽经过滤难以全部滤出。

凝固剂混入杂质、豆腐脑缸刷洗不干净留有杂质，这些杂质经凝固后难以清除，混在豆腐中就会有牙碜感，但只要操作认真是可以解决的。

豆腐中的苦涩味几乎是同时产生的，常见于个体户使用火锅加热生产出的产品。主要原因是豆糊沾于锅底而糊锅（出锅巴），产生串烟和苦味。凝固剂石膏或卤水添加量过多或使用方法不当也会造成产品苦涩味。

31. 豆腐出现馊味或酸腐味的原因？

豆腐出现馊味或酸腐味有两种情况：一是新鲜的豆腐就有馊味或酸腐味，这主要是生产过程中卫生条件太差，制作豆腐的设备、管道等不洁造成的，特别是使用的豆腐包布和压榨设备没有及时清洗、消毒、晾晒，产生馊味，导致刚制作的豆腐表面出现馊味或酸腐味；二是豆腐的贮藏条件不适或时间过长引起的。豆腐水分含量高，又富含蛋白质、脂肪等营养成分，受微生物污染后易酸败变质，夏秋季节豆腐环境温度较高，豆腐在短时间内就会腐败变质。加强豆腐生产过程中的卫生管理、豆腐在冷链中流通、贮藏等可以延长豆腐的保质期。

32. 豆腐脑老嫩不匀的原因？

点脑老与嫩的问题有以下几种情况：以每个缸为单位，全缸豆腐脑都点老，全缸豆腐脑都点嫩或同一缸豆腐脑中有老又有嫩。前两种情况主要与下卤速度有关。下卤要快慢适宜，过快，脑易点老，过慢则点嫩。第三种情况就是点脑的技术出问题，如在同一缸豆腐脑中出现了老嫩不一的情况，还混有未凝固的豆浆，主要是点脑的翻浆动作不准，出现了转缸。点脑时应不断将豆浆翻动均匀，在即将成脑时，要减量、减速加入卤水，当浆全部形成凝胶后，方可停止加卤水。

33. 豆腐形状不规则的原因？

豆腐生产要求使用标准模具，对产品有一定的规格标准要求，有的品种在出售时不是称重计价，而是以体积计价，要求每块的大小是一致的。做这样的豆腐出现厚薄不均匀就给销售带来一定困难。主要原因是上榨不匀和偏榨。上榨不匀是指在几个豆腐之间互相对比厚薄不一样。偏榨是指同一个豆腐体存在各部位的厚薄不一样。前者主要是生产过程对豆浆浓度掌握不准或在凝固时点脑的老嫩不一致，如生产过程豆浆浓度忽干忽稀，点脑时就会出现忽老忽嫩，就很难做到产品的厚薄均匀一致。偏榨的原因主要是底板放的不平，或由于操作者疏忽造成的。

34. 南豆腐与北豆腐的生产差异有哪些？

南豆腐与北豆腐的生产原理、工艺过程及许多操作方法及工艺条件基本相似，但也有不同之处，主要概括为5个方面。

（1）豆浆生产南豆腐的豆浆较生产北豆腐时的豆浆浓度稍大，一般1kg大豆原料生产的豆浆为6 kg～7kg。而生产北豆腐时1kg原料大豆的豆浆量为9 kg～10kg。过滤时南豆腐的豆浆应采用更致密一些的滤布以保证南豆腐的细腻的口感。

（2）凝固剂南豆腐的凝固剂为石膏，其用量为1kg豆浆添加1g～7g。而北豆腐的凝固剂通常使用卤水，其用量为1kg豆浆添加15g～20g。

（3）点脑点脑时，南豆腐与北豆腐的温度控制有一定的差异。石膏的凝胶速度稍慢，所以冲浆温度稍高，应将豆浆温度控制在75℃～85℃，而卤水的凝胶速度较快，因此，多采用边加凝固剂边搅拌的方法，豆浆温度也应控制在70℃～80℃。

（4）蹲脑因为南豆腐生产不需要加很大的压力脱水，所以，要求蹲脑时间要长，一般在30min以上。蹲脑时间短，会使豆腐结构脆弱，脱水快，保水力差，从而失去细嫩光亮特征，而变得粗硬；而蹲脑时间过长，会使凝固物温度降低，从而导致豆腐结合力差，不脱水，过嫩易碎，成型不稳定。这些都与南豆腐要求持水性高，不需排出很多水分有关。相反，北豆腐成型时要进行破脑后加压脱水，因此北豆腐的蹲脑时间可稍短一些，大约15 min～20min。

（5）成型南豆腐成型时不需要破脑，也不能加太大的压力。南豆腐要求含水量高，不能排除过多的水分，成型时用的豆腐包布应该用细布。北豆腐宜采用孔隙稍大的包布，这样压制时排水较畅通，豆腐表面易成“皮”，在压制成型过程中应注意整形。南豆腐成品豆腐的含水率为90%左右，北豆腐为80％～85％。

腐竹

35. 腐竹生产中大豆浸泡时间与用量分别为多少？

浸泡加水量为大豆的4倍左右。浸泡时间冬季16h～30h，春秋季8h～12h，夏季6h左右。要求浸泡至大豆的两瓣劈开后呈平板。日本在腐竹工厂化生产过程中采用高温短时浸泡，65℃浸泡lh，可以大大缩短腐竹的生产周期，以提高腐竹的产量。

36. 磨浆时为何要控制用水量？

在浸泡好的大豆中加入比原料大豆重7～8倍的水，磨浆，然后过滤去除豆渣。腐竹生产对豆浆浓度有一定要求。豆浆浓度低，蛋白质含量少，蛋白质分子不易产生聚合反应，因而影响成膜速度，使能耗加大。一般固形物含量为5.l%时，腐竹出品率zui高。但固形物含量超过6 %时，由于豆浆形成胶体速度过快，腐竹出品率反而降低。因此，要在生产过程中应严格掌握好加水量，不能太多或太少，以防豆浆浓度过高或过低，影响腐竹形成的速度和出品率。

37. 煮浆过程中应该注意哪些问题？

煮浆时将所得豆乳放在煮浆锅内，加热烧开煮透。煮浆不能过火，以免影响产品色泽。煮浆后再进行过滤，以进一步除去细小杂物及细渣，以免糊锅而影响产品的质量和出品率。

38. 腐竹生产过程中应该怎样进行加热揭竹？

将煮透过滤后的豆浆倒入锅内，然后用文火加热，使锅内温度保持在85℃～95℃，同时不断向浆面吹风。豆浆在接触冷空气后，就会自然凝固成一层油质薄膜（约0.5mm），然后用小刀从中间轻轻划开，使浆皮成为两片，再用手分别提取。浆皮提取遇空气后，便会顺流成条。每3min～5min形成一层浆皮后揭起，直至锅内豆浆揭干为止。

39. 揭竹温度对腐竹质量有何影响？

实践证明，将揭竹温度控制在80℃左右，所形成的腐竹色泽俱佳。若温度始终保持在85℃以上，则腐竹的色泽发生由淡黄色向褐色的变化，且越来越深，越明显。zui初浆皮黄亮，口味醇香，品质好。后续浆皮渐变为灰黄色，其主要原因是在长时间的加热保温过程中，豆浆中的糖类受热分解为还原糖。豆浆中的氨基酸，特别是赖氨酸和苏氨酸与还原糖反应生成类似酱色的色素（即碳氨反应）。这不仅影响腐竹的色泽，而且造成某些氨基酸损失，破坏了蛋白质中氨基酸的配比，从而降低了蛋白质的营养质量。

40. 揭竹处理时pH对腐竹质量有何影响？

在加热揭竹过程中，豆浆的pH会因有机物的分解而逐渐下降，且温度越高，下降越快。在一般情况下，豆浆的初始pH为6.5左右。如果豆浆的pH低于6.2，豆浆便会出现黏稠状，表面结皮龟裂、不成片。试验表明，pH为9时，腐竹的得率zui高，但颜色较暗，因此以pH7～8为zui佳。

41. 怎样对腐竹进行干燥处理？

干燥将挂在竹竿上的浆皮送到干燥室，在35℃～45℃的温度条件下烘24h，使其脱水干燥。要求干燥均匀，特别是在浆条搭接处或接触处含水量不能太高。干燥后即成腐竹，要求腐竹含水量在8％～12％。

42. 工业生产中应采用何种方法提高腐竹出品率和成膜速率？

为了提高腐竹出品率和成膜速率，通常在工业化生产中采用以下方法。

① 向豆浆中添加少量分离大豆蛋白质以提高腐竹出品率，其原因是豆浆中大豆蛋白质含量为

1.5％～3.0％时，腐竹出品率zui高。

② 向豆浆中添加磷脂对腐竹出品率有明显改进。磷脂是大豆蛋白膜的表面活性剂，它能促使大豆蛋白膜胶态分子团的形成。磷脂可以与分离大豆蛋白质开放的次级键结合，形成磷脂——蛋白复合物或将分散的蛋白质吸附在大豆蛋白质薄膜上。

③ 脂类的乳化作用对腐竹薄膜的形成有促进作用，在腐竹生产时，向豆浆中添0.02％的红花油少量，能促进腐竹成皮速率。

豆腐乳

43. 豆腐乳按色泽不同可分为哪几类？

豆腐乳按色泽不同可分为白腐乳、红腐乳、别味腐乳三大类。

（1）白腐乳又名糟豆腐，简称糟方，因上盖白色糯米酒糟，产品色白而微带黄色而得名。以苏州、无锡、绍兴及桂林产品zhu名。

（2）红腐乳简称红方，因生产过程中使用红曲，故产品呈红色而得名，以绍兴、成都、上海的奉县、四川的夹江、黑龙江的克东产品zuizhu名。

（3）别味腐乳因添加其他辅料而闻名，如北京的玫瑰腐乳，南京的火腿腐乳等。

44. 豆腐乳按生产工艺不同可分为以下3类。

（1）传统低温法酿制腐乳通常在秋末至次年春季适于毛霉生长的季节生产。豆腐制坯后，在低温下自然培养7d～15d，如四川夹江腐乳、绍兴老法腐乳等。产品质地柔糯、色泽光亮、香气浓郁。

（2）高温法酿制腐乳利用可在35℃～37℃较高温度下生长的根霉菌生产。在25℃～30℃下培养。前发酵仅为2d～3d。但由于高温快速发酵，故成品的香味欠浓郁。这种工艺在上海、南京等地都已应用。

（3）利用细菌纯种酿制腐乳豆腐坯先用盐腌制48h，使盐分达到6.5％，在接入嗜盐性小球菌，以抑制其他菌的生长，装坛前含水量降约为45％，再添加辅料后熟。采用该法的产品成型较差，易破碎，如黑龙江的克东腐乳。

45. 豆腐乳大豆原料应该怎样选择？

大豆有黄豆、青豆与黑豆之分。一般来说黄豆性柔糯，制成的豆腐宜于久置，黑豆性坚实，所以以采用黄豆为宜。

46. 生产豆腐乳应该选用何种水质？

宜用清洁而含矿物质及有机质少的水，城市采用自来水。

47. 豆腐乳生产中常用的凝固剂有哪些？

生产中常用盐卤、石膏盐卤、石膏作为凝固剂，豆浆加热后加入，能使溶解在豆浆中的蛋白质起凝固作用。盐卤的主要成分是氯化镁，其他还有硫酸镁、氯化钠、溴化钾等，有苦味，浓度为28oBé。石膏需经处理后变成烧石膏方能作凝固剂，即将石膏炒焙，而后磨成细粉。zui好先用石膏点浆使蛋白质起花后，再将盐卤撒在液面，使黄浆水澄清，一般工厂用卤块溶化成苦卤后点浆。除此以外，尚可用酸性黄浆水作凝固剂。

48. 豆腐乳生产中主要添加的辅料有哪些？

① 黄酒 以谷物淀粉为原料，利用多种微生物，例如酒药、麦曲等，共同作用而酿造的一种酒，色呈黄色故称黄酒。它的种类很多，以绍兴酒zui为有名，具有酒精低、性醇和、香味浓的特点。一般酒精度在15o以上，酸度在0.5以下。

② 土烧酒 即白酒，也称高粱酒，是一种蒸馏酒，它在固态下利用曲霉将淀粉糖化成糖分，再利用酵母将糖分发酵成酒精，zui后蒸馏而得。白酒品种很多，豆腐乳配料中一般采用50o土烧酒。 ③ 红曲也称红米，是制造红豆腐乳所必需的原料。中国红曲以福建古田所产的zui为zhu名，它是应用红曲霉培养在蒸熟的籼米上，产生红色素，不仅米粒本身染成红色，而且能溶于酒精中，使豆腐胚表面也染成鲜红色。

④面曲 面曲是制曲酱的半成品，但做豆腐乳的面曲要经过晒干，加上发酵中的损失，所以每100kg面粉制成面曲约为80kg。

⑤ 糟米 糟米是做糟方加入坛内的酒酿糟，制造方法与制造甜酒酿基本相仿，不同的是浸米时间短，蒸饭时间也短，发酵1天后酒酿卤不到半坛时，即加土烧酒，抑制发酵并使其冷却，一般是100kg糯米加50o土烧酒40～45kg，在使用时加入适量的酒酿卤。

⑥ 混合酒 混合酒是以糯米为原料制成老白酒后，再添加上土烧酒而成。

⑦ 其他 根据不同品种的配料，尚需其他的辅助原料，如砂糖、花椒、辣椒、玫瑰及其他香料等。

49. 豆腐乳生产中的豆浆浓度应为多少？

点浆用的豆浆浓度一般为6～7oBé。

50. 怎样对豆腐乳进行划块？

将整板的豆腐坯取下，去布。再铺于板上，用多刀式切片机按品种规格划块。有热划块和冷划块两种操作方法。刚压榨而得的豆腐，通常品温60℃左右。若趁热划块，则块应该大些。冷划是待品温自然下降、表面水分散发、体积缩小后在划块。划块后应该尽快送入培养室进行前发酵。

51. 豆腐乳生产中所用米曲是怎样制作的？

米曲是用糯米制作而成，制作方法是：将糯米除去碎粒，用冷水浸泡2h～4h，沥干蒸熟，再用25℃～30℃温水冲淋，当品温达到30℃时，送入曲房，接入0.1%米曲霉，孢子发芽后，温度上升至35℃时，翻料一次，当品温再次上升至35℃时，过筛分盘，每盘厚度为1cm，培养过程中防止结块，待孢子尚未大量着生，即可出曲，晒干后备用。

52. 豆腐乳生产中为什么要添加食盐？

食盐是腐乳生产不可缺少的辅料之一。加食盐腌制的目的是：既能调味（咸味），又能在发酵过程以及成品贮存中起抑菌防腐作用。食盐使毛坯内渗透盐分，析出水分，坯身收缩，坯体变硬；经腌制，咸坯的水分由白坯的73%下降为56%左右。食盐的主要成分是氯化钠，粗盐中含有卤汁和其他杂质，其中氯化镁含量较低为好，因为它的存在，可能与腐乳汁中形成腐乳白点和无色结晶物有关。因而生产中要求应用精盐或碘盐。

53. 豆腐乳生产中对所用菌种有何要求？

豆腐乳生产用优良菌种，一般需要具备以下特点：

① 不产毒素（特别是黄曲霉毒素B1等），符合食品的安全与卫生要求；

② 菌种纯，菌丝体长而色白，性能稳定，生长繁殖快，抗杂菌力强；

③ 生长温度范围宽，培养条件粗放，生长快，有利于长年生产；

④ 能分泌出大量的、高活力的蛋白酶、脂肪酶、肽酶及有利于提高腐乳质量的其他酶系；⑤ 能使产品质地细腻柔糯，不散不烂，气味鲜香。

54. 豆腐乳生产中怎样防止菌种退化？

优良的菌种是获得发酵产品的前提和保证，在实际生产中获得一株优良的菌种，有时是非常不容易的，即使选到，如果保藏不适当，还会出现退化，如生产中菌种在试管斜面经多次传代，经常表现生长变慢，生长不齐、不产孢子，甚至“光秃”；或出现生产性能下降、抗逆性差等现象，这些都是菌种退化的表现。其原因可能是菌种自发突变；多核菌丝的霉菌不纯，传代后导致核分离；培养条件的变化；杂菌的污染等。

防止菌种退化的措施主要是：①尽量减少传代次数，减少自发突变的概率；②充分利用孢子接种，因霉菌菌丝都是有多个细胞核，而孢子是休眠体，一般是单核的，抗逆性强，不易退化；③采用合适的菌种保藏方法，如采用石蜡油封藏、沙土管封藏，zui好是冷冻干燥保藏，斜面冷藏只适合菌种的短期保藏；④选择合适的培养条件，菌种培养和保藏中，应避免条件的经常变换（营养、温度等）；⑤生产中用菌应定期分离纯化和复壮。

55. 豆腐乳制坯阶段造成豆腐坯硬、粗的主要原因有哪些？

豆腐坯过硬与粗糙只是制坯结果不好的综合表现，造成的原因如下。

① 豆浆纯洁度低 磨浆时磨得太细，使一些纤维通过筛网混合到豆浆中；或浆渣分离过程中使用的筛网规格不合适，使豆浆中含有较多的豆渣。这些豆渣随蛋白质凝固混入豆腐白坯中，使白坯中豆渣纤维太多，形成了较大的拉力，减弱了蛋白质的弹性，造成成品坯死板、无弹性、粗糙易碎，白坯发硬。

② 豆浆浓度小 豆浆浓度小，蛋白质含量少，在下盐卤时大量凝固剂与少量蛋白质接触，导致蛋白质过度脱水，形成鱼籽状，俗称“点煞浆”，从而造成白坯发硬与粗糙。

③ 煮浆与点浆温度控制不当 豆腐坯硬度与豆浆加温和冷却的温度、时间有一定关系。若点浆温度过高，大豆蛋白凝固加快，蛋白质固相包不住液相的水分，从而制成的白坯粗糙结实。若在加温前将氮气吹进豆浆中，能阻止巯基（-SH）的氧化，从而增加了白坯的硬度。

④ 盐卤浓度大 腐乳坯过硬直接与盐卤浓度有关，因为盐卤浓度大，促使蛋白质凝固加快，导致白坯结构粗糙，质地坚硬，保水性差。

⑤ 上榨速度慢 由于上榨速度太慢，使豆脑温度降低，达不到豆腐热结合的温度要求，从而使白坯质地松散发硬。

56. 腐乳生产中毛坯产生气泡的原因是什么？

在正常生产情况下，菌膜应紧密黏附在豆腐坯表面上。但有时发现菌膜与豆腐坯之间产生气泡，严重时甚至脱壳，其数量虽然不多，但对质量影响却很大。分析其原因可能如下。

① 菌种不纯 纯菌种菌丝应呈白色，瓶边能见到淡灰色孢子，菌丝茂密无倒毛，有清香气。不纯的菌种菌丝发黄或有倒毛，有氨臭气。使用不纯的菌种，在前发酵期内容易产生气泡。

② 豆腐坯含水量过多 成型过程中品温太低，压块时水分难于挤出，豆腐坯水分在75%以上；在接种前，豆腐坯表面未吹干，接种时表面喷洒溶液又过多，造成豆腐坯和表面水分均过大，容易生长杂菌而产生气泡。

③ 含渣过多 原料豆磨浆过细，一些纤维等不溶性成分过滤到豆浆中，随点浆凝聚而混合在豆腐中。从生产记录中统计可知，含渣过多的豆饼原料就容易产生气泡。

④ 豆腐坯的数量不适当 冷天笼格堆桩数量可多些，当气温转暖时，笼格堆放数量应减少。如果打笼堆桩过高，毛霉在繁殖过程中又会产生热量，未能适时翻笼凉花，使笼内品温过高，不但产生气泡，同时还会产生氨气。

57. 怎样解决豆腐坯无光泽的现象？

大豆浸泡之前必须将大豆中的各种异物全部除掉，特别是灰泥及发霉变黑的大豆必须去除。否则既会影响白坯的卫生质量，又会导致白坯色泽差、无光泽。

58. 防止豆腐乳杂菌污染的综合性措施有哪些？

① 保持发酵室和木格（笼）的卫生。发酵容器的反复使用，难免在边角缝隙处粘贴不洁污染物，容易招致杂菌繁殖，如不经常清洗、消毒杀菌，杂菌愈来愈多，致使杂菌占优势，发酵失败。因此，发酵室及工具清洁卫生为重要。

发酵室有效的杀菌方法包括甲醛熏蒸法和硫磺甲醛熏蒸法：按甲醛15mL/m3空间的量，置发酵室中的搪瓷器中，加热至甲醛蒸发完毕，密封20h～24h，然后开门窗除味或用氨水中和除味。硫磺熏蒸法：按硫磺25g/m3置旧锅中，点火燃烧尽，密封20h～24h，硫磺熏蒸应保持室内的大湿度，否则无效。在消毒时，也不能长期使用一种消毒剂，应交替使用硫磺和甲醛，防止杂菌产生耐药性。

② 发酵容器消毒。在清洗的基础上，用2%漂白粉液消毒。晴天可将洗净的容器于阳光下晾晒一天。

③ 前期发酵要专人管理良好环境。及时翻格（笼），调温，保持一定温度等工作，为毛霉生长创造条件。

④ 入发酵室前豆腐坯必须降温到30℃以下，接种时腐坯的5个面应均匀接种不留空白。

⑤ 毛霉菌种要纯且新鲜，选菌丝生长旺盛，孢子多的菌种。孢子悬液pH值调至4～4.7。

58. 在腐乳的后期发酵过程中为什么会出现无色结晶物？应该怎样防止结晶物形成？

腐乳成熟后，其表面经常有一种无色硬质片状结晶体及白色小颗粒。尤其是白腐乳更为明显，它大部分附在表面的菌丝体上，也有在卤汁中的。白腐乳进行后发酵时，腐乳层上常盖上一张白纸，对防止腐乳褐变形成黑斑起到一定作用。但在发酵成熟后，这张纸的上面经常发现有无色或琥珀色的透明单斜晶体，如不及时除去，这些晶体消费者会误认为是玻璃碎屑而望而生畏。

59. 白腐乳的褐变原因是什么？应该怎样解决？

褐变常见于白腐乳，红腐乳离开液汁暴露在空气中也会逐渐褐变，颜色从褐到黑逐步加深。这主要是因为毛霉分泌的儿茶酚氧化酶在游离氧存在下催化了各种酚类氧化成醌，进而聚合为黑色素所致，隔绝氧气就可防止这些变化。因此，在腐乳的发酵、贮藏、运销过程，腐乳容器的密封十分重要。

豆豉

60. 若按原料种类与微生物种类不同豆豉可分为哪几类？

以微生物种类不同豆豉可分为毛霉型豆豉、细菌型豆豉、根霉型豆豉。以原料的不同，豆豉可分为黑豆豆豉，黄豆豆豉。

61. 豆豉生产过程中应该怎样选择原料？

在豆豉生产中，应该选择成熟充分，颗粒饱满均匀、新鲜，含蛋白质高，无虫蚀，无霉烂变质及杂质少的大豆。

62. 豆豉加工过程中大豆浸泡有什么目的？

① 使大豆中蛋白质吸收一定的水分，以便在蒸料时迅速变性；② 使淀粉易于糊化，溶出霉菌所需要的营养成分，并且有利于微生物所分泌的酶的作用；③还提供给霉菌生长所必需的水分。

63. 豆豉加工过程中大豆浸泡时有哪些注意事项？

浸泡时间不宜过短，当大豆含水量低于40%，制曲过程明显延长，不利于微生物生长繁殖，且经发酵后制成的豆豉不松软，豆豉肉坚硬，俗称“生核”；若浸泡时间延长，当含水量超过55%时，大豆吸水过多而胀破失去完整性，曲料过湿，制曲品温控制困难，制曲时常常出现“烧曲”现象，杂菌乘机侵入，使曲料酸败，发黏，发酵后的豆豉味苦，表皮无光，不油润，且易霉烂变质。所以，浸泡后的大豆含水量与制曲及产品质量密切相关。

64. 豆豉的生产中对大豆的浸泡有何要求？

称取大豆入池，加水淹没豆子30cm左右，水温在40℃以下，浸泡2h～5h，视气温情况要灵活掌握，中间要换一次水，以浸泡豆粒在90％以上无皱纹，水分含量在45％左右为宜。

65. 豆豉加工过程中为什么要蒸豆？

蒸豆的目的是破坏大豆内部分子结构，使大豆组织软化，蛋白质适度变性，以利于酶的分解作用；使淀粉达到糊化的程度，同时蒸豆还可以杀死附于大豆上的杂菌，提高制曲的安全性。蒸豆的方法有两种，即水煮法和汽蒸法。

66. 大豆蒸煮时为什么要控制用水量？

古时候大豆都用水煮，后改为蒸，至今民间小量制作仍大都用水煮豆。蒸豆用常压蒸煮4h左右，工业生产量较大都采用旋转式高压蒸煮罐0.1MPa压力蒸1h即可。蒸好的熟豆有豆香味，用手指捻压豆粒能成薄片且易粉碎，测定蛋白质已达到一次变性，水分含量45%左右，即为适度。水分过低对微生物生长繁殖和产酶均不利，制出成品发硬不酥；水分过高制曲时温度控制困难，杂菌易于繁殖，豆粒容易溃烂。

67. 豆豉加工蒸豆时需要注意什么？

蒸煮时关键要做到大豆熟而未过为宜。未蒸好的大豆，组织没有足够软化，蛋白质没有适度变性，不利于酶解的作用；淀粉糊化程度不足，不利于微生物的利用，所以对豆豉的质量会带来影响。蒸煮过度的大豆，组织太软，豆粒脱皮，在后期制曲和发酵的过程中，会组织软烂，影响外观及口味。蒸煮方法不同，豆豉风味物质含硫化合物含量不同，加压蒸煮时间不适当，豆豉表面黏性物质少，蒸煮时间越长，豆豉硬度越低，蒸煮程度不足或过度都会影响豆豉感官。

68. 豆豉加工过程中制曲的目的是什么？

使蒸熟的豆粒在霉菌或细菌的作用下产生相应的酶系，在酿造过程中产生丰富的代谢产物，使豆豉具有鲜美的滋味和的风味，为发酵创造条件。制曲的方法有两种，即天然制曲法和接种制曲法。

69. 制曲分为哪几种方法？各种方法应该注意些什么？

（1）曲霉制曲

① 天然制曲 大豆经蒸煮出锅后，冷却至35℃，移人曲室，装入竹簸箕，内厚约2cm～3cm，四周厚些中间薄些，室温在26℃～30℃，品温在25℃～35℃培养，zui高不超过37℃。入室24h品温上升，豆豉稍有结块，48h左右菌丝布满，豆粒结块，品温可达37℃，进行di一次翻曲，用手搓散豆粒，并互换竹簸箕上下位置使温度均匀，翻曲后品温下降至32℃左右，再过48h品温又回升到35℃～37℃，开窗通风降温，保持品温33℃。以后曲料又结块，且出现嫩黄绿色孢子，进行第二次翻曲。以后保持品温在28℃～30℃，6d～7d出曲。成曲豆粒有皱纹，孢子呈暗黄绿色，用手一搓可看孢子飞扬，掰开豆粒内部大都可见菌丝，水分含量在21％左右。

② 纯种制曲 大豆经煮熟出锅，冷却至35℃，接入3.042种曲0.3％，拌匀入室装入竹簸箕中厚2cm左右。保持室温25℃。品温25～35℃，22h左右可见白色菌丝布满豆粒，曲料结块，品温上升至35℃左右，进行di一次翻曲，搓散豆粒使之松散，有利于分生孢子的形成，并不时调换上下竹簸箕位置，使品温均匀一致，72h豆粒布满菌丝和黄绿色孢子即可出曲。

（2）毛霉制曲

① 天然制曲 大豆经蒸煮出锅，冷却至30℃～35℃，入曲室上簸箕或晒席，厚度为3cm～5cm，冬季入房，室温2℃～6℃，品温5℃～12℃；制曲周期因气候变化而异，一般15d～21d。入室3d～4d，豆豉可见白色霉点；8d～12d菌丝生长整齐，且有少量褐色孢子生成；16d～20d毛霉转老，菌丝由白色转变为浅灰色，质地紧密，直立，高度0.3cm～0.5cm，同时紧贴豆粒表层有暗绿色菌体生成，即可出曲。100kg原料可得成曲125 kg～135 kg。

② 纯种毛霉制曲 大豆蒸煮出锅，冷却至30℃，接种纯种毛霉种曲0.5％，拌均后入室，装入已杀菌的簸箕内，厚约3cm～50cm，保持品温在23℃～27℃培养。入室24h左右豆粒表面有白色菌点，36h豆粒布满菌丝略有曲香，48h毛霉生长旺盛，菌丝直立由白色转为浅灰色，孢子逐渐增多即可出曲，制曲周期为3天。

③ 细菌制曲 山东水豉及一般家庭制作豆豉大都采用细菌制曲。家庭小量制作时，大豆水煮，捞出沥干，趁热用麻袋包裹，保温密闭培养，3d～4d后豆粒布满黏液，可牵拉成丝，并有特殊的豆豉味即可出曲。值得注意的是在干燥荒漠地区制作细菌型豆豉，有时会伴生肉毒杆菌，新疆地区曾发生多起食用家庭制作的细菌型豆豉产生肉毒杆菌中毒的事件。

70. 豆豉加工过程中为何要洗曲？

洗曲的目的在于洗去豆粒表面附着的孢子、菌丝和部分酶系，使豆豉生产原料的水解有一定限度。一方面大豆中的蛋白质、淀粉能在一定的条件下分解成氨基酸、糖、醇、酸、酯等，以构成豆豉的风味物质；另一方面，不致因过度分解使可溶物增多而从豆粒中流失出来，造成豆粒表面粗糙、变形和失去光泽，因而能使产品保持颗粒完整、油润光亮的外形和特殊的风味。另外，若将附有大量孢子和菌丝的成曲不经清洗直接发酵，则产品会带有强烈的苦涩味和霉味，且豆豉晾晒后外观干瘪，色泽黯淡无光。为了保证产品质量，豆豉的成曲必须用清水把表面的霉以及污物清洗干净，但洗曲时应尽可能降低成曲的脱皮率。

71. 豆豉加工过程中洗曲时有哪些注意事项？

洗曲操作对豆豉的口感和风味有很大的影响，清水洗曲时，必须用清水把表面的霉以及污物清洗干净，以避免后期会有苦涩味产生，但洗曲时应尽可能降低成曲的脱皮率。

72. 豆豉加工过程中为什么在入坛发酵前要调节豆曲的含水量？

入坛发酵前应该调节豆曲的含水量，方法为：水洗后将豆曲沥干、堆积，并间歇洒水，调整豆曲含水量在45%左右。对于发酵来说，控制豆曲装坛时的含水量是关键，如含水量超过47%，会造成豆豉表面颜色减退、发红，甚至烂身，脱皮。若含水量低于40%，酶的水解作用受到抑制，成品不疏松，鲜味较差。拌料后的豆曲含水量达45%左右为宜。

73. 怎样对豆豉坯进行发酵处理？

成曲升温后加18%的食盐，立即装入罐中至八成满，装时层层压实，盖上塑料薄膜及盖面盐，密封置室内或室外常温处发酵，4～6个月即可成熟。

74. 怎样进行升温加盐处理？

升温加盐豆曲调整好水分后，加盖塑料薄膜保温，经6h～7h的堆积，品温上升至55℃，可见豆曲重新出现菌丝，具有特殊的清香气味，即可迅速拌入食盐。

75. 为什么在堆积过程中要控制含水量？

洗后豆曲沥干、堆积，并向豆曲间断洒水，调整豆曲水分含量在45%左右。水分过多会使成品脱皮、溃烂、失去光泽，水分过少对发酵不利、成品发硬、不酥松。

76. 怎样进行晾豉？

将发酵成熟的豆豉分装在容器中，放置阴凉通风处晾干至水分在30%以下，即为成品。

77. 传统豆豉生产过程中应该注意哪些问题?

① 豆豉生产季节多在冬、春两季。

② 拌料时注意不要擦破豆粒表皮，以免影响成品外观质量。

③ 入池熟化，料面必须封盐，注意检查堵缝。

78. 豆豉的新法制作技术如何？应该注意哪些问题？

若利用米曲霉发酵大豆，既克服了传统制作豆豉方法的不足，又使生产的成品豆豉颗粒松散，清香鲜美，有豆豉固有风味，且各项理化指标已超过传统方法生产的豆豉。

注意事项：

① 发酵方法为低盐固态发酵，菌种为3.042米曲霉，在制曲时品温不得高于35℃。

② 应注意盐水浓度和控制醅用盐水温度，制醅盐水量要求底少面多，控制好发酵温度。

③ 用米曲霉发酵生产豆豉，不但发酵时间及生产周期大为缩短，而且突破了季节性限制，减轻了劳动强度。

79. 为什么有时豆豉会有苦涩味、豆粒溃烂、变形和失去光泽？怎样解决？

因为在豆豉产品存在有一定的菌丝和孢子和部分酶系致使豆豉有一定的苦涩味。豆豉产品的特点要求原料的水解要有制约，即大豆中蛋白质、淀粉能在一定的条件下分解成氨基酸、糖、醇、酸、酯等以构成豆豉的风味物质，经过水洗去除菌丝和孢子可以避免产品有苦涩味。同时洗去部分酶系后，当分解到一定程度继续分解受到制约，使代谢产物在特定的条件下，在成型完整的豆粒中保存下来，不致因继续分解可溶物增多而从豆粒中流失出来，造成豆粒溃烂、变形和失去光泽，因而能使产品保持颗粒完整、油润光亮的外形和特殊的风味。

油炸制品

80. 油炸豆制品生产中对豆腐泡有哪些要求？

油炸豆腐坯子的含水量应介于豆腐与豆腐干之间。豆浆的浓度与制豆腐片用浆浓度相同，滤浆后待浆温降至80℃左右时加入凉水，降至70℃左右时点脑。每100kg豆浆内加入凉水10kg、苏打100g，用300g卤水点脑；或者豆浆中不加苏打，每100kg豆浆内加入凉水15kg，用卤水点脑。下卤水要慢，翻浆也要慢，脑要点嫩些，蹲脑时间稍长些。点好脑后上模型压榨，压好后的坯子应表面亮而无麻点，每100kg原料出坯子200kg左右。

81. 油炸豆制品生产中应该采用哪种油炸方法？

油炸豆制品一般采用两步法油炸。di一阶段采用较低的油温炸制，温油时入锅，坯子内部的水分气化膨大，表面缓慢失水，使豆腐坯徐徐胀泡。第二阶段是高温定型阶段，其目的是在初彭的基础上，使坯子充分膨胀，油温一般掌握在160℃～180℃之间。炸好后捞出。控净炸油后即为豆腐泡成品。

82. 油炸豆制品生产油炸时有哪些注意事项？

豆制品油炸时要注意，豆腐坯子含水量过低，或炸制时搅动过大，或坯子表面不光滑，或在温油中炸制时间过长，都容易产生豆腐泡喝油的现象。油温要控制好，油温过高，则不易起泡，引起“放炮”，很不安全。

83. 油豆腐生产中油豆腐不发泡的原因是什么？

油豆腐常见的质量问题是油豆腐不发泡。主要原因有以下几个方面。

（1）油豆腐坯过于密实主要原因在于3个方面：凝固温度高、凝固（静置）时间长、豆浆浓度大。为保证油炸时能发泡，在制坯时首先应对豆浆进行调整，新煮好的豆浆温度较高，不适合油豆腐制坯的凝固温度要求。油豆腐制坯凝固温度以70℃～75℃为zui佳，温度越高凝固速度加快，凝固速度的快慢是蛋白质凝聚过程受温度影响的收缩表现，蛋白质收缩过快会使凝固物体积缩小，凝固出的豆腐脑坚硬。凝固时间长就会出现品质密实，成型状况好，经油炸时都不容易改变其形状。在油豆腐制坯时要做到冲淡豆浆浓度，降低凝固温度和缩短凝固（静置）时间来调整凝固条件，解决发泡问题。

（2）油炸时油温的影响豆腐坯下锅油炸时，油温要掌握在120℃左右，才可能使豆腐坯蓬松变形鼓起。当油温低于要求时要少下坯，豆腐坯炸至鼓起定型时捞出，再放到180℃高温中炸透，捞出控油、冷却，不要大堆存放，避免产品变形，就能得到理想的发泡效果

大酱

84. 大酱生产中原料应该怎样选择？

大豆是黄豆、青豆、黑豆的总称，通常以黄豆为代表。大豆酱生产所用的蛋白质长期以来都是以大豆为主。有的地方也用蚕豆、豌豆等作为蛋白质原料。大豆酱氮素成分约3/4来自大豆蛋白质。大豆蛋白质经发酵分解能生成氨基酸，是大豆酱滋味成分的重要物质。具体选择大豆的标准如下：① 大豆要干燥、相对密度大而无霉烂变质。

② 颗粒均匀，无皱皮。

③ 种皮薄，富有光泽，且少虫伤害及泥沙杂质。

④ 蛋白质含量高。

85. 制作大酱时蒸煮温度与时间应该怎样控制？

未变性的蛋白较难被蛋白酶水解，所以蒸煮工序非常重要，70℃以上蒸煮后，发酵期间酱中三氯醋酸溶氮含量均会增加，说明蛋白水解率增加。但当100℃蒸煮超过10min，产品中三氯醋酸溶氮含量并无进一步增加，且随着蒸煮时间延长大豆质构逐渐变差。

86. 生产大酱时制曲条件是什么？

严格控制温度、湿度及氧气含量对制曲非常重要，如制米曲时温度需控制在35℃或稍低，湿度需超过90%，适当通风以增氧并去除CO2，且需翻曲数次，使料上下对换并打碎团块。为防杂菌污染，需添加空气过滤设备并安装紫外灯，并预先汽蒸曲房。

87. 大酱发酵的温度与时间为多少？

温度是发酵的关键因素，纯种培养制造中国酱，发酵早期温度控制在42℃～45℃以促进蛋白水解，后期为50℃～52℃以促进淀粉酶作用，为提高风味，zui终温度降为30℃～35℃或稍高，发酵时间随品种而异，甜酱为10d～14d，而含盐米酱为3～4个月。

88. 制作大酱时对面粉有什么要求？

面粉分为特别粉、标准粉和普通粉。制酱用的面粉一般为标准粉，面粉在多湿而高温的季节，特别是在梅雨季节很容易变质，面粉中脂肪分解会产生一种不易接受的气味，糖类发酵后就会带有酸性，或麸质变化而失去弹力及黏性，严重时甚至发生虫害。变质的面粉对酱类的质量都有不良影响，因而在贮藏期间必须注意妥善保管。凡是含淀粉而又无毒无怪味的谷物，例如玉米、甘薯、碎米、小米等均可作为酱类生产的淀粉质原料。制酱用的面粉通常使用标准粉。

89. 大酱生产中怎样进行蒸料？

蒸料分常压蒸煮和加压蒸煮两种方法，可根据实际情况而定。一般情况下，小型企业和乡镇企业采用常压蒸煮比较普遍；而生产量大，设备条件好的企业可采用加压蒸煮。加压蒸煮时间短、效率高，但无论采用常压蒸煮还是加压蒸煮，所达到的目的是一致的，都是使原料达到灭菌，使黄豆达到适度变性，制曲时使曲霉生长繁殖，生成各种酶。采用常压蒸煮的方法，蒸煮2h，焖锅1h。采用加压蒸煮一般气压在0.1MPa，时间为30 min～40min，温度在110℃～120℃即可达到蛋白质适度变性，从而保证大豆酱的产品质量。

90. 怎样对面粉进行处理？

酿制大豆酱、蚕豆酱及豆瓣酱所用面粉过去采用炒焙的方法，但由于炒焙面粉的劳动强度高，劳动条件差，损耗也大，因此改用于蒸或加少量水而后蒸熟的方法。也有直接利用生粉的，目前利用生粉的厂家为数也很多，但还是不如蒸熟的效果好。

91. 为何在生产大豆酱中熟料变成深褐色？应该怎样解决？

过去习惯上以出锅的熟料变成深红褐色为标准，于是采用过夜出锅。实际上过夜出锅容易使原料中蛋白质产生过度变性，熟料变成深红褐色，就是使氨基酸及糖分变成色素从而减少了米曲霉繁殖所必需的营养，降低了成曲的质量；同时对米曲霉所分泌的酶的作用也起到阻碍作用。大豆、豌豆、蚕豆在0.1MPa左右的加压条件下，蒸煮一定时间，过夜出锅的原料蛋白质的利用率和氨基酸生成率均明显下降，说明蛋白质的过度变性及米曲霉所分泌的酶被阻，所以目前均采用原料蒸煮后，稍加焖料后就出锅的方法进行生产。

92. 米曲霉发芽时孢子体积为何有时过小？应该怎样解决？

加水量适当与否对制曲有很大影响。原料中含有适当的水分是加速米曲霉发芽的主要条件之一。如果水分适当，孢子即吸足水分其体积膨胀可增加2～6倍。水分过少，孢子吸水不足，造成体积过小。适当的水分有利于米曲霉的生长繁殖，产生大量的酶，促进制曲和发酵阶段的分解作用。但用水量过大，易于感染杂菌，制曲较难控制，所以水分也不宜过大。为了制好曲，易于酱醪发酵，达到提高产品质量的目的，以黄豆为主料，一般吸水量控制在75％～80％为宜。

93. 为何生产大酱有时会有臭味？怎样来消除？

生大豆酱有许多菌类及酶类，特别是酵母菌容易产生倒发而引起腐败，如果保存不当，就会引起大酱变质而引起臭味。在生产中可以采用加热的主要目的是为杀菌防腐、增进色泽、调和味道、除去臭霉味、增加香气。一般加热灭菌的温度以65℃～70℃为宜，时间不宜过长。生大豆酱经过加热后，能使香气醇厚而柔和，醛类、酚类等香气成分显著增加。

酱油

94. 酱油生产中常用的微生物有那些？其特点如何？

（1）米曲霉和酱油曲霉

米曲霉是好氧微生物，当氧气不足时，生长受抑制。制曲时应通入空气，排除二氧化碳，既满足米曲霉的好氧要求，又抑制厌氧菌的繁殖。米曲霉能分泌复杂的酶系统，分泌的胞外酶有蛋白酶、糖化酶、谷氨酰胺酶、果胶酶、半纤维素酶、纤维素酶等；分泌的胞内酶有氧化还原酶等。K、P、Ca、Mg是米曲霉生长所必需的。米曲霉生长zui适合温度是32℃～35℃，低于28℃或高于40℃生长缓慢，42℃以上停止生长。米曲霉生长需要水分。当曲料水分小于40%时会影响菌丝生长，当曲料水分过大杂菌容易繁殖。在曲霉生长期，曲料含水量48％，空气相对湿度90％以上，曲霉产酶期水分适当降低，米曲霉生长和产酶适宜pH为6.5～6.8。

酱油曲霉是20世纪30年代日本学者坂口从酱曲中分离出的，并应用于酱油生产中。酱油曲霉分生孢子表面有小突起，孢子柄表面平滑。米曲霉的α-淀粉酶较高，酱油曲霉的多聚半乳糖醛酸酶较高。两者在酿造特性上也有差异。日本现在制曲的菌株分别是米曲霉占79％，酱油曲霉占21％。对酱油酿造用曲霉菌株总的要求是：蛋白酶及糖化酶活力强，生长繁殖快，对杂菌抵抗力强，发酵后具有酱油固有的香气而不产生异味，不产生黄曲霉毒素。

（2）酵母菌

酱醪分离出的酵母有7个属，32个种。其中与酱油质量关系zui密切的是鲁氏酵母。酵母菌在酱油发酵中有重要作用，对酱油的香气和风味影响很大。在发酵温度过高的情况下，由于酵母菌失去活性而影响酱油香气成分的形成。为了提高酱油的风味，有的工厂在酱醪发酵后期，人工添加鲁氏酵母和球拟酵母，收到良好效果。

（3）乳酸菌

酱油乳酸菌是生长在酱醅这一特定环境中的特殊乳酸菌，代表性的是嗜热片球菌、酱油四联球菌、植质乳杆菌。乳酸菌呈球形或杆状形，单独生长，连接成对或呈链状。有的好氧，也有微好氧与嫌氧。乳酸菌能利用糖类产生乳酸。在酱醪发酵过程中，前期嗜盐足球菌多，后期四联球菌多些。如发酵1个月的酱醪，乳酸菌约含100个/g，其中酱油足球菌约占90％，其余10％为酱油四联球菌。它们能耐18％～20％的食盐。嗜盐足球菌能耐24％～26％的食盐。

酱醪发酵过程中，由于乳酸菌的发酵作用，降低了发酵醪pH值至5左右，能促进鲁氏酵母繁殖。乳酸菌和酵母菌联合作用，赋予酱油特殊的香气。根据一般经验，酱油中乳酸含量达15mg/mL质量较好，含量在0.5mg/mL以下时，酱油质量较差。但乳酸菌若在发酵的早期大量繁殖产酸，使酱醪pH值过早降低，会破坏米曲霉分泌的蛋白酶的活性，影响蛋白质利用率。乳酸菌和酵母菌在酱油发酵过程中是协同作用的，根据经验所知，乳酸菌数为酵母菌数的10倍时，效果zui好。

95. 酱油生产中为何有时会有涩味？

食盐在酱油中的功用除了给酱油以适当的味外，并能与氨基酸结合产生鲜味，还有防腐杀菌作用。食盐的主要成分为氯化钠，还含有卤汁及其他夹杂物。卤汁指氯化钾、氯化镁、硫酸钙、硫酸镁、硫酸钠。酱油中使用的食盐应该是水分及夹杂物少（海盐水分不多于7%），颜色雪白而结晶少；氯化钠含量高，zui好使用含氯化钠不少于93%的优级盐或不少于90%的一级盐；卤汁含量少，含卤汁过多的食盐有苦味，会降低酱油的品质。

96. 酱油生产对水质有何要求？

酱油生产中需要大量的水，对水的要求不及酿酒工业严格，一般井水，自来水，清洁的江、河、湖水都可以用来制大豆酱油。水质要无色透明，无臭无味，符合饮用水的卫生标准，不得使用农药和化学药品污染的水，不应因水质有异杂味而损害酱油的香气和滋味。但必须注意水中不可含有过多的铁，否则将会影响酱油的香气和风味，而硬度大的水不仅对酱油发酵不利，而且还会引起蛋白质沉淀。

97. 酱油生产中应该怎样选择菌种？

为了使酱油生产不致受到污染，对菌种的选择要求十分严格。常用的米曲霉菌株为沪酿3.042（编号中科3.951号米曲霉）。其特点主要表现在：蛋白酶活力强；分生孢子形状大，数量多，生长繁殖速度快，制曲时间可以大大缩短，仅需24h左右；对杂菌抵抗力强，使制曲容易；发酵后的酱油香气好；原料蛋白质利用率可达75％左右。

98. 影响酱油澄清的因素有哪些？

包括原料蒸熟程度、制曲好坏、发酵情况的优劣、加热温度的高低以及贮存容器的深浅。如果加热温度低，则酱泥产生少，但是沉降的时间比较长；加热温度高则相反。现今加热温度一般为65℃～80℃之间，一般的澄清时间需要4d～7d。蒸料未熟透及分解不的生酱油，加热后酱泥的生成量不仅数量上增多，而且难于沉降。贮存容器浅，酱泥的沉降快；反之，如果容器深，酱油澄清的速度则缓慢。

99. 为什么要对酱油进行澄清？

生酱油加热后，随着温度的增高，逐渐产生凝结物，酱油变得浑浊，需放置于容器中，静置数日，使凝结物及其他杂质积聚于容器底部，称为“酱油浑脚”，成品酱油达到澄清透明的要求，这个过程称为澄清。酱油的自然静置沉淀一般需4d～7d才可完成。

100. 怎样进行盒曲培养？

培养时间约68h～72h，操作时要细致、卫生，注意控制品温，严格控制杂菌污染。入室开始至培养15h～16h，为孢子发芽期，曲室室温为28℃～30℃，干湿球温差1℃。当品温升至33℃～35℃时，进行倒盒，达到上下品温一致。培养16h以后，曲料面层呈均匀的微白色，微结硬块，要进行翻曲，使曲料松散，得到充足的空气。翻曲后覆盖灭菌湿布。此时期已进入菌丝生长期，米曲霉放出的热量使曲料品温上升，应严格控制此时期品温不超过36℃，可利用倒盒、翻曲、降低室温等手段。进入孢子着生期后，更应控制品温不超过36℃，还要注意保潮，曲室内喷清水，翻曲后曲料补加40℃以下温开水（混合料比）。自覆盖布帘后48h～50h，可见菌丝上长满淡黄绿色孢子，可将布帘揭掉，继续培养1天，使孢子后熟。全部呈鲜艳的黄绿色，外呈块状，内部很松散，用手一触孢子飞扬出来，此时即可作为酱油曲种。

101. 原料采用豆粕或豆饼制成的酱油味道不好？

大豆原料吸水后变得膨胀松软，使原料中蛋白质含有一定的水分，使之在蒸料中迅速达到适当变性的目的；使原料中淀粉易于糊化，以便溶出米曲霉所需要的营养成分；供给米曲霉生长所必需的水分。但是，豆粕或细碎豆饼与大豆不同，因其原形已被破坏，如用大量水加以浸泡，就会将其中的成分浸出而损失，故将加水量控制为110%～120%。所以生产的酱油味道不好。

102. 蒸料的目的是什么？

为了使原料中蛋白质达到适当变性，便于米曲霉生长发育所利用，易为曲霉各种酶水解的状态；使原料中淀粉吸水膨胀达到糊化程度，并产生少量的糖类供给米曲霉所需；消灭附着在原料上的微生物，以提高制曲的安全性，必须对原料进行蒸煮。

103. 蒸料后原料应达到怎样的状态？

要求原料达到熟、软、疏松、不粘手、无夹心、有熟料固有的色泽和香气。冷却与接种：冷却速度越快，杂菌污染机会越少，菌长得越好。接种曲量为投料量的0.3%～0.5%，接种品温为38℃～40℃，接种注意均匀，接种面积要大。

104. 通风制曲时应该注意哪些问题？

① 一熟

要求原料蒸得熟，不夹生，使蛋白质达到适度变性及淀粉质全部糊化的程度，可被米曲霉吸收，生长繁殖，适宜于酶类分解。

② 二大（即大水、大风）

a．大水：曲料水分大，在制取好曲的前提下，成曲酶活力高，熟料水分要求在45％～51％之间；但若制曲初期水分过大，不适宜米曲霉的繁殖，而细菌则显著地繁殖。

b．大风：通风制曲料层厚达30cm左右，米曲霉生长时需要足够的空气，繁殖旺盛期间又产生很多的热量，因此必须要通人大量的风和一定的风压，才能够透过料层维持到适宜于米曲霉繁殖的zui适温度范围；通风小了，就会促使链球菌的繁殖，甚至在通风不良的角落处，会造成厌氧性梭菌的繁殖；但若温度低于25℃，在通风量大的情况下，小球菌就会大量地繁殖；通风是制好曲的关键之一，须特别注意。

③ 三低（即入池品温低、制曲品温低、进风风温低）

a．入池品温低：熟料入池后，通入冷风或热风将料温调整至32℃左右，此温度是米曲霉孢子zui适宜的发芽温度，能更迅速发芽生长，从而抑制其他杂菌的繁殖。

b．制曲品温低：低温制曲能增强酶的活力，同时能抑制杂菌繁殖，因此，制曲品温要求控制在30℃～35℃，zui适品温为33℃。

c．进风风温低：为了保证在较低的温度下制曲，通入的风量要低些，进入的风温一般在30℃左右，风温、风湿可以通过空调箱进行调节。

④ 四均匀（即原料混合及润水均匀、接种均匀、装池疏松均匀、料层厚薄均匀）

a．原料混合及润水均匀：原料混合均匀才能使营养成分基本一致，在加水量多的情况下，更要求曲料内水分均匀，否则由于润水不匀，必然使部分曲料含水量高，易导致杂菌繁殖，而部分曲料含水分较低，使制曲后酶活力低。

b．接种均匀：接种均匀对制曲来讲是一个关键性问题，如果接种不匀，接种多的曲料上，米曲霉很快发芽生长，并产生热量，迅速繁殖；接种少的曲料上，米曲霉生长缓慢；没有接到种的曲料上，杂菌繁殖，品温也不一致，不易管理，对制曲带来为不利的影响，为此一定要做到接种均匀。 c．装池疏松均匀：装池疏松与否，对制曲时的空气、温度及湿度有为重要的影响，如果装料有松有紧，会影响品温不一致，易烧曲；因此，装池时原料要通过筛子，以减少团块，并达到料层疏松。

d．料层厚薄均匀：因为通风制曲料层较厚，可根据曲池前后通风量的大小，对料层厚薄作适当的调整；如果通风量是均匀的，则要求料层也要均匀，否则会产生温差，影响管理。

105. 酱油生产发酵方式主要有哪些？

主要有固态低盐发酵、固态无盐发酵、保温速酿稀发酵和低温稀发酵。

106. 固态低盐发酵的特点是什么？

固态低盐发酵属消化型发酵工艺，特点是发酵前期温度较高，保持在蛋白酶的zui适作用温度，然后逐步降低发酵温度，进行酒精发酵和后熟作用。一般采用酱醅温度先高后低或先中后高的发酵方法，具有周期短、产量高、风味好、色泽深的优点。

107. 低盐固态发酵酱油生产过程中常见化学性危害的来源？

主要来自大豆和小麦生长与贮藏期间所使用的杀菌剂、杀虫剂等农药残留或使用原料豆粕、麸皮可能有部分霉变、生虫、夹杂物、农药残留超标；豆粕、麸皮蒸熟时间过短或温度过低，而导致蛋白质变性不够，不利于酶的分解、淀粉糊化，原料上的杂菌不易被杀灭；蒸熟后冷却、散凉时间过长易使蛋白质出现腐败现象，产生对人体健康有害物质；种曲质量、接种温度和数量、均匀度可能影响产品的卫生质量；制曲和发酵过程中的杂菌危害、黄曲霉可能造成的黄曲mei素危害和成品酱油中超标微生物危害等；生产过程中使用食品添加剂（如苯甲酸钠，山梨酸钾）、清洁、消毒剂（洗洁精、二氧化氯）等；加工所需食盐、焦糖色素的质量可能影响产品的卫生质量；设备、容器、管道zui好用不锈钢等防腐材料；包装材料不符合卫生要求可引起化学性污染。

108. 固态无盐发酵的主要特点是什么？

固态无盐发酵也属消化型发酵工艺，它具有生产周期短（只需56h）、不需要加温设备、操作方便等优点。固态无盐发酵能在短时间内完成，主要是因为发酵时摆脱了食盐对酶活性的抑制作用，用高温来抑制杂菌的繁殖。在较高的温度下，酶的作用速度快，但容易衰老，持续时问短，然而，在水分较少的基质中，酶促反应对高温的抵抗力较强。利用酶促反应的这些特性，可高温短时间完成分解作用。

109. 生酱油加热的作用主要有哪些？

① 杀菌防腐，延长贮存时间。

② 破坏酶的作用，使酱油组分保持一定。

③ 增加色泽。生酱油色泽较浅，加热后促进酱油色素的进一步形成，增加色泽。

④ 调和香气和风味。酱油加热后，增加了芳香气味称为火香。加热时由于一些不良气味挥发，从而使酱油风味更加调和。

⑤ 除去悬浮物，促进澄清。加热后部分高分子蛋白质发生絮状沉淀，可以带动旋风物及其他杂质一起下沉，从而起到澄清酱油的作用。

110. 加热的方法主要有哪些？

加热方法有直接火法和蒸汽法。直接火法效果不佳。蒸汽法又有3种形式：夹层加热锅、盘管加热器、连续式热交换器。

111. 生酱油加热后为何会变混浊？怎样解决？

澄清生酱油加热后，会析出一些微细的固形物，主要是高分子蛋白质、淀粉、果胶质及添加剂等，使酱油发生混浊。应将熟酱油置于澄清池内沉淀数日，达到清亮的要求。

112. 酱油生产过程中对发酵温度及发酵时间有何要求？

在发酵过程中，不同时期目的不同，发酵温度的控制也各异。发酵前期为了zui大限度地发挥蛋白水解酶作用：温度应当控制在40～45℃，发酵时间15d左右。发酵后期为了给酵母和乳酸菌的生产创造条件：温度控制在33℃左右，发酵时间25～30d。且此时，应使酱醅含盐量达到15%以上。实际生产中，发酵前期，企业可将温度控制在44～50℃，不宜超过50℃，维持10d以上；移池浸出发酵，一般都不能补盐，后期酱醅品温可控制在40～43℃，不低于40℃，维持10d以上。 113. 贮存时应注意哪些问题？

对贮存容器材料的要求是无毒无害，不和酱油起化学反应，不降低酱油的质量，坚固耐用，使用方便。贮存中注意酱油应低温贮存。容器上应加盖或筑玻璃棚，防止雨淋或落入污物，防虫蝇飞入，同时又要注意通风，以防止冷凝水落入酱油中造成污染。还要经常检查贮存的酱油有无生霉花浮膜，一经发现应及时处理。要经常翻动酱油表面。贮油设备要保持清洁卫生，定期清洗贮存桶。 114. 包装材料应该怎样来选择？

包装酱油的包装有瓶装和散装及塑料袋。质量好的酱油多用玻璃瓶装。为了防止紫外线透过玻璃引起酱油的变质，故多采用绿色玻璃瓶。

天培

115. 天培生产中的主要微生物有哪些？

制作天培的微生物组成有相当大的差异，细菌计数达108～109 cfu/g数量级，酵母 菌数为1×107cfu/g。zui常见的细菌包括乳酸菌、肠杆菌科细菌和芽孢杆菌。zui常见的酵母菌包括白吉利毛孢子菌、鲁西坦念珠菌、麦芽糖念珠菌、中间念珠菌。一些丝状真菌（霉菌）菌丝体在品质良好的天培中大量繁殖，zui常见的是根霉和毛霉。利用少孢根霉、葡枝根霉、米根霉和少根根霉作接种物，能制作品质良好的天培，其中少孢根霉常为wei一用于印度尼西亚天培生产的霉菌。

116. 天培生产的菌种及要求？

少孢根霉NRRL-2710是应用zui广的天培菌种，美国农业部北部地区研究实验室可提供NRRL-2710、NRRL-1526和NRRL-2549菌种供研究使用。

天培生产菌种应满足以下条件：①在37℃条件下快速生长；②高解脂能力；③产生强抗氧化物质；④不能发酵蔗糖；⑤具有生产典型天培风味、香气和质构的能力；⑥高分解蛋白的能力'发酵48h～72h后能释放自由氨。

117. 天培生产中浸泡时水质为何变污秽？

大豆浸泡过程是一个天然的微生物酸化过程，混合醋酸/乳酸发酵使zui初的pH值从6.5～7.0降低到4.5～5.5。如果浸泡水温zui初不超过70℃，生物酸化在30℃左右发生，在浸泡水中产生108～109cfu/g细菌，使水变污秽。

118. 天培生产中应该怎样对大豆进行蒸煮及目的是什么？

接种前蒸煮效果轻度加热(95℃，10min)和微生物酸化后，乳酸菌和杆菌属是产品中的主要菌群，而杆菌必须在95℃、60min或121℃、15min的加热条件下才会遭到破坏。叶沙尼亚菌在发酵过程中在5℃以上贮藏时都能很好生长，而沙门菌尽管在发酵后加入不能繁殖，但在发酵过程中能很好生长，因此必须在蒸煮过程中将它们破坏。

119. 天培发酵过程中发酵时间与温度及pH的关系？

天培发酵过程中蛋白质的含量是减少的，而每一步加工包括去皮、浸泡和蒸煮都会导致固形物和总氮的损失。蒸煮导致50.8%的氮损失，而发酵仅损失12.6％的固形物和8.6％的总氮。蛋白质代谢使天培的pH值上升，在28℃下发酵26h或38℃下发酵18h，pH值由4.5上升到6.0；而在28℃下发酵48h或38℃下发酵30h，pH值上升到7.5~8.0。

120. 天培生产时为何要对大豆去皮？应该采用什么方法？

因米根霉不能在有壳的整粒大豆上生长，所以天培生产需要先去皮，去皮方法有湿法去皮和干法去皮两种。湿法去皮主要适用于小作坊生产，而干法去皮在规模生产时较多采用。主要靠Burr磨或不锈钢磨脱皮，然后用吸出器风选或重力分选使之分离。

121. 天培生产时大豆浸泡时间一般为多少？

天培生产中大豆要求一般在室温下浸泡12h～15h。

122. 天培生产中大豆蒸煮的目的是什么？

大豆蒸煮目的主要表现在：①杀灭影响发酵的污染菌；②破坏抗氧化物质；③释放一些适于霉菌生长的物质。传统的蒸煮时间从10min至3h不等，以达到部分蒸煮的目的，利于霉菌的生长。一般认为在95℃蒸煮15min可以有效去除大豆苦味，在l00℃蒸煮30min即可达到蒸煮目的。 123. 怎样对大豆进行沥干、冷却？

传统方法是用平的竹制容器摊平沥干，也可用金属丝或编织篮。过量的水分有利于微生物的生长，但会减少天培的货架寿命，可用布擦或用面粉包去除表面水分。

124. 应该采用何种方法对原料进行接种？

接种传统方法是用前批生产的天培粉碎后接种，接种前应将蒸煮大豆冷却至38℃。纯种发酵是将根霉孢子冷冻干燥或制成水悬浮液。如果接种量少，细菌会生长，通常认为1×106个孢子/100g的接种量较为合适。不充分的包装密度和较大的接种量会导致接种失败。一般认为少孢根霉是主要的发酵菌种，因为它有强的蛋白酶和脂肪酶活性。但也有人认为米根霉是主要的天培发酵菌种。其他菌种如R.chinesis和少根根霉（R.arrhizus）也用来作为天培的生产菌种。

125. 天培应该怎样进行贮存？

新鲜的天培可在室温下贮存数天而不影响其营养和组织特性。经干燥、煎炸、脱水、冷冻和其他方法处理可增加天培的贮藏稳定性。罐藏、热水瓷和汽蒸也是有效的保藏方法。

纳豆

126. 纳豆的主要特征是什么？

纳豆是传统的大豆发酵制品，有时也被称为日本拉丝豆豉，在日本北方已有1000余年的历史。纳豆主要特征为黏糊状、味甜且有特征的氨味，通常在食用前拌酱油和芥末。

127. 生产纳豆制品时，原料应该怎样进行选择？

圆而小且富含可溶性糖的黄豆是生产纳豆的理想原料，小粒豆具有较大的表面积因而吸水快，蒸煮时间短，微生物可快速生长。可溶性糖可作为纳豆菌zui初的碳源和能源，其含量高有利于微生物的生长，并使zui终产品带有甜味。

128. 清洗后的大豆应该怎样进行蒸煮？

大豆的蒸煮条件是控制在1.5kgf/cm2压力下，随着时间延长其硬度逐渐降低，蒸煮不到30min的纳豆带蓝色，而超过30min会变红。当蒸煮30min～40min时，所需的发酵时间zui短，而样品中纳豆杆菌的含量zui高。

zui佳的大豆蒸煮时间为30 min～40min，其主要原因是大豆中的蛋白酶和γ-谷氨酸转肽酶的酶活、可溶性氮的百分比以及黏性物质的拉丝性通常随蒸煮时间延长而增加，30min时达到顶峰，随后又有所下降。此外，蒸煮前浸泡时间和浸泡pH对纳豆的品质也有影响。

129. 纳豆生产中应该怎样进行接种？

现代接种法是在60kg大豆中接入5mL～10mL培养液再装盘，zui佳接种量为大豆量的1％～3％。在pH值7.0、NaCl含量2％，40℃下培养，0h～4h为纳豆芽孢杆菌的延滞期，4 h～14h为对数生长期，14 h～20h为稳定期，20h后为衰亡期，所以纳豆菌的zui佳接种种龄是14 h～20h。一般为40℃、14 h～20h或38℃、20h，后熟为5℃、24h。

130. 纳豆生产中发酵的主要方法是什么？

发酵有自然接种和人工接种两种方法。自然接种是将蒸煮好的大豆用稻草包好，放于木盘中。稻草的作用是提供枯草芽孢杆菌，并吸收发酵放出的氨味，给纳豆提供风味。过度发酵会产生氨，这不仅会影响纳豆的风味，而且会破坏纳豆杆菌，促进其他微生物的生长。

131. 怎样对纳豆进行贮藏？

与其他的无盐发酵食品（如天培）一样，纳豆易变质，其品质劣化取决于贮藏温度和时间。在5℃条件下贮藏15d，其气味和外观没有劣化的迹象。但在15℃和25℃条件下分别贮藏4d和2d即产生氨味；再分别贮藏7d和2d后，品质完全变坏；再继续贮藏，纳豆表面会产生一层白色的沉积物，主要是劣化过程中产生的酪氨酸和磷酸镁铵。

除冷藏外，干燥是另一种提高纳豆保藏品质的有效方法，将新鲜的纳豆在低温下干燥到含水量低于5％，然后将其粉碎成粉末，可作为配料用于点心或汤料中。

豆粉

132. 豆粉生产中加糖主要有哪几种方式？

加糖的方式有以下3种：①将白砂糖直接加到豆乳中一起加热杀菌；②将白砂糖粉碎后于分装前与豆粉混合；③先在豆乳中添加一部分白砂糖，杀菌、浓缩、干燥后，于包装前再混合其余的糖分。

di一种方法操作简便，但糖的加入易使微生物和酶类产生耐热性，影响杀菌和灭酶效果。另外，由于白砂糖有热熔性，在喷雾干燥塔中流动性差，容易粘壁和形成团块，所以宜采用第二种或第三种方法。

133. 豆粉生产中预热杀菌参数应该怎样设定？

预热杀菌多采用高温短时间（HTST）杀菌法或超高温瞬间（UHT）灭菌法。其中HTST用管式或板式杀菌机，在86℃～94℃、24s或80℃～85℃、15s的条件下杀菌。后者采用UHT杀菌机，在120℃～150℃、0.5s～4s的条件下杀菌。两种方法都可以减少蛋白质在高温条件下的变性，这有利于提高豆粉产品的溶解性能。

134. 为什么要对大豆原料进行真空浓缩？

真空浓缩应称为减压加热浓缩，在食品工业中应用十分广泛。在速溶豆粉的加工生产中，豆粉混合原料在杀菌完成后，通常要行真空条件下的浓缩，以脱除其中的部分水分，再经过均质以后，进行喷雾干燥。经浓缩后喷雾干燥的豆粉颗粒比较粗大，流动性、分散性、可湿性和冲调性良好，色泽也较好，并且由于采用真空浓缩工艺，豆粉颗粒内部的空气含量被大大降低了，产品的颗粒致密坚实，这既有利于豆粉的保藏，同时又有利于产品的包装和贮藏。

135. 豆粉生产过程中应该怎样进行均质处理？

均质除了可以破碎脂肪球，增进速溶豆乳产品稳定性，改善产品的口感，提高吸收率以外，同时还可以降低浓缩豆乳的黏度，而这显然有助于喷雾干燥的操作。均质过程通常采用二级均质：其压力通常一级为18MPa～30MPa，二级为5MPa～7MPa。特别是生产II型速溶豆粉，因省去了分离除渣工序，产品中纤维含量较高，口感较为粗糙，所以zui好进行两次均质。

136. 喷雾干燥法制备豆粉的优点有哪些？

喷雾干燥法在速溶豆粉的大规模工业生产中十分普遍。喷雾干燥法虽然具有热效率较低，生产成本较高的缺点，但在产品的干燥过程中，由于物料受热温度低，时间短，从而使得蛋白质轻微变性，因而所得到的豆粉产品复水后溶解度高，风味和色泽也能达到令人满意的程度。

137. 豆粉生产中冷却的zui佳方式是什么?

冷却zui好采用流化床的方法进行。空气经冷却、净化后吹入，可使粉温降至18℃以下；同时，流化床可将细粉回收，送入到干燥塔与刚雾化的乳滴重新进行接触，经重新干燥成为较大的豆粉颗粒。无流化床装置时，可将豆粉收集于粉箱中，过夜自然冷却到设定的温度。

138. 豆乳粉包装所采用的材质主要有哪些？

豆乳粉的包装目前应用较多的是采用聚乙烯薄膜，特别是复合薄膜。另外也可以选用聚偏二氯乙烯薄膜，这种膜具有防水性好、气密性好的优点。当豆粉需要长期保存时，zui好采用真空充氮的马口铁罐包装。

139. 怎样提高速溶豆粉的溶解度和速溶性?

为提高速溶豆粉的溶解度和速溶性，应从在加工过程中减轻蛋白质变性和改善豆粉壁粒性状做起。具体来说，应从以下几个方面做起：

（1）调节pH 生产速溶豆粉的原料豆乳pH应控制在接近中性，即6.5～7.0。pH过高或者过低均有不良的影响；pH低，原料豆乳的酸性大，蛋白质容易受热变性，使速溶豆粉的溶解度降低；pH偏碱性时，不仅会使豆乳的黏度上升，而且会使产品的色泽灰暗，口味也差，导致产品的品质下降。磨浆制成的豆乳，自然pH值为6.4左右。当豆乳pH值为6.5时，蛋白质溶出量zui高，可达85%。因而在煮浆前可以采用一定浓度的氢氧化钠（10%）将豆乳pH值调至6.5（一般1kg豆乳加0.08～0.1mL NaOH）。

（2）添加二硫键还原剂二硫键还原剂主要有：巯基乙醇、半胱氨酸、亚硫酸钠、抗坏血酸、尿素、盐酸胍等，当添加到豆乳中以后，可以切断大豆蛋白分子间-S-S-，生成-SH，从而可以有效地抑制蛋白质分子间的缔合作用，使相对分子质量降低，从而提高速溶豆粉的溶解性。

（3）酶解在豆乳中添加适量的蛋白酶，在适宜的条件下对大豆蛋白质进行轻度的水解，使部分蛋白质转化为相对分子质量较小的多肽，可以有效地降低豆乳的黏度，同时可以提高蛋白质在水中的分散性和稳定性。

（4）降低喷雾干燥温度目前大多数速溶豆粉的生产厂家其喷雾工艺中喷雾干燥的温度比较高，这在一定程度上降低了产品的溶解度。有试验研究结果表明，浓缩豆乳的喷雾干燥条件，以进风温度为100℃～110℃、排风温度为60℃～65℃较为理想。

进风温度对于豆粉的水分含量和产品色泽有着显著的影响：进风温度越高，豆粉的水分含量越低，而且随着进风温度的升高，豆粉的溶解度逐渐降低，色泽也越深。排风温度可以通过改变浓豆乳的流量进行控制，排风温度既不能过高也不能过低，可以认为产品水分是排风温度高低的反映。温度过低产品水分过大，温度过高会使雾滴粒子外层迅速干燥，使颗粒表面硬化，豆粉含水量一般应在2％左右。

（5）添加或喷涂卵磷脂由于全脂大豆制成的豆粉中含有一定量的脂肪，并且在豆粉颗粒的表面也含有少量脂肪，而脂肪的疏水性能会在一定程度上影响豆粉在水中的溶解速度。因而如果能在豆粉颗粒的表面喷涂一薄层既亲水又亲油的磷脂层，就能显著提高产品的速溶性。卵磷脂是一种表面活性剂，在其分子结构中，既含有亲油基团，又含有亲水基团。在浓缩后的豆乳中，当添加成品量0.3％的卵磷脂，或将其喷涂在豆粉颗粒的表面时，试验结果表明这两种方法均能显著地提高速溶豆粉的速溶性。当然添加诸如单硬脂酸、甘油脂肪酸酯、蔗糖脂肪酸酯等其他表面活性剂时，也可以增进豆粉的速溶性。

（6）控制豆粉的颗粒大小与乳粉一样，速溶豆粉的速溶性会随着豆粉颗粒平均直径的增大而提高。一般情况下，大颗粒豆粉的获得可以通过提高浓缩豆乳的固形物含量来实现。使用大孔径喷嘴喷雾和降低高压泵压力也有助于增大豆粉的颗粒。但浓缩豆乳的黏度较大，受固形物含量的制约，豆粉颗粒的增大是有一定限度的。通常豆粉颗粒在100μm～150μm时，速溶豆粉的速溶性较好。 140. 在豆粉生产中为什么要加大豆磷脂？

作为一种非离子型两性表面活性剂，天然磷脂具有优良的乳化性、扩散性和浸润性等物理特性。将磷脂作为乳化剂添加到速溶豆粉中可显著提高产品的分散性和水溶性。添加了磷脂的豆粉蛋白质

分散指数(PDI)比不添加磷脂的豆粉提高了10%以上，溶解度增加3%，明显增强了速溶豆粉的增溶作用，其中的主要原因是当磷脂添加到豆粉中以后，豆粉颗粒中的亲水基团数目显著增加了，即亲水性增加，从而蛋白质分散指数和溶解度显著上升。

141. 速溶豆浆粉的主要特点是什么？

速溶豆浆粉具有以下几个特点：①在不降低速溶度标准的情况下，速溶豆浆粉比传统豆浆的蔗糖添加量少；②速溶度较传统豆浆明显提高；③速溶豆浆粉耐热性好，在80℃条件下，经6h保温速溶度不下降；④豆腥味较传统豆浆明显降低。

142. 喷雾干燥生产速溶豆浆粉时主要参数应该如何设定?

在压力喷雾干燥机中将浓缩液进行干燥，制成含水量在2%～3%的豆浆粉。喷雾干燥机的进风温度、出风温度应控制在180℃、90℃。

143. 豆乳粉主要分为哪几类？

豆乳粉主要分为以下几类：

（1）淡豆乳粉以大豆为原料不添加添加物制成的产品即淡豆乳粉。这类产品作为改善肉类制品弹性和色泽，并提高其保水性的食品添加剂而主要用于肉类加工，另外淡豆乳粉主要作为一种工业原料，也可作为营养补充食品用于某些特殊要求的病人。

（2）甜豆乳粉以大豆为主要原科，添加30％～70％的白砂糖和少量饴糖制成的产品即为甜豆乳粉。

（3）花色豆乳粉在甜豆乳粉中添加适量的巧克力、咖啡、麦芽、水果汁、果酱、蔬菜、植物油、盐等成分得到的产品即是花色豆乳粉。

（4）强化豆乳粉在甜豆乳粉的基础上添加维生素、微量元素和矿物盐等营养强化剂制成的产品即为强化豆乳粉。

（5）冰淇淋豆乳粉在花色豆乳粉的基础上添加脂肪粉、乳化剂、稳定剂和赋香剂而制成的产品。

（6）混合豆乳粉由豆乳、牛乳、白砂糖和饴糖按一定比例制成的产品。亦可在此基础上添加适量韵精炼植物油、维生素、矿物质盐和微量元素制成适合于婴儿的婴儿奶粉，也可制成用于孕妇或中老年人的牛乳豆乳粉。

144. 豆乳粉的生产方法及特点如何？

豆乳的制备、配料和粉体制造是豆乳粉生产三大主要工序。生产的主要过程：首先将大豆按一定的方法制成豆乳，然后按配方向豆乳中添加其他配料，zui后经杀菌、浓缩、均质和干燥制成豆乳粉。配料的不同决定了豆乳粉花色品种的变化，各种豆乳粉的粉体制造过程生产都大同小异。豆乳粉生产方法的不同主要体现在豆乳制备这一环节上。目前根据豆乳制备方法的不同，豆乳粉的生产方法主要有湿法制备豆乳、干法制备豆乳和半干湿法生产豆乳3种。

145. 怎样区别I型与II型速溶豆粉?

速溶豆粉又称豆奶粉，是近20年来兴起的一种大豆加工新产品，以大豆为原料，经加工制成的高蛋白质冲剂式食品。根据加工方法，速溶豆粉可分为I型速溶豆粉和型速溶豆粉两类。

I型速溶豆粉是指大豆经去皮、磨浆、去渣，加入白砂糖，添加或不添加鲜乳(或乳粉)及其他辅料，浓缩、喷雾干燥制成的产品，其蛋白质含量在16.0%以上。

II型速溶豆粉是指大豆经去皮、磨浆，加入白砂糖，添加或不添加鲜乳(或乳粉)等其他辅料，喷雾干燥制成的产品，其蛋白质含量在15.0%以上。

146. 在豆乳粉生产中由物理因素可引起哪些危害？

豆乳粉生产中一方面由于受水分、湿度、温度、时间、气压、浓度等物理因素的影响，如在生产时车间内温度过高，湿度过高，生产周期过长，冷却时温度不当，均会使致病微生物易于繁殖，造成微生物超标；另一方面由于操作人员未规范操作而导致头发、网丝引起的危害。

147. 在豆乳粉生产中由化学因素可引起哪些危害？

豆乳粉中含有的有害化学成分一方面是由于主要原料、辅料中带有有毒的化学物质（如农残、药残、重金属等），或者在生产过程中不慎加入；另一方面是由于在实际操作中因操作不当（温度低）而引起脂肪氧化酶、胰蛋白酶抑制素等未完全失活，从而影响产品的品质，这些因素都必须严格控制。

大豆油脂

148. 大豆色拉油应该具备怎样的性质？

（1）良好的风味色拉油颜色清淡，滋味和气味好、味厚，因而色拉油多在蛋黄酱和色拉调味汁等生鲜食品中使用。

（2）贮藏的稳定性色拉油在保存中不产生使人讨厌的酸败气味，稳定性好，即其抗氧化能力强。

（3）耐寒性色拉油具有特别的耐寒性，在5℃～6℃的冷库里保存时完全为液态。 149. 色拉油的生产中原料应该怎样选择？

原料大豆、芝麻、向日葵、玉米胚芽、菜籽等均可用于生产的色拉油，一般人们所称的色拉油就是指以大豆为原料生产的大豆色拉油。使用不同原料生产的色拉油都应具有良好的低温流动性。向日葵油、玉米胚芽油和菜籽油能天然地在低温下保持液体状态，因此用这些油制成的色拉油与煎炸油没有区别。棉籽油因为要除去其中高熔点的甘油酯，所以在作为色拉油之前，必须进行冬化处理。棉籽油、向日葵油、米糠油和玉米胚芽油冷冻后能洗出少量的蜡，所以作为色拉油必须要除去这种蜡。花生油因其冷冻后沉析出不易过滤的结晶，且收回液体油甚少，因此不宜作色拉油，只能作煎炸油。

150. 大豆色拉油的冬化过程是什么？

冬化工序包括以下两步。①脱臭油升温，将脱臭油打入贮罐，调整温度60℃。将贮罐的油打入结晶箱，开启空气冷却器慢速降温，使蜡质和脂质在结晶箱内结晶，养晶、脱蜡终温 10℃～15℃，脱脂终温0℃～5℃。②升温过滤，用板框过滤机压滤、分离出蜡质、脂质。

151. 大豆色拉油生产中主要有哪些脱胶的方法？

脱胶毛豆油中常含有胶黏状或胶溶性杂质。所以在生产中应该将其去除，通常采用水化脱胶与中和相结合及磷酸脱胶两种方法。

152. 大豆色拉油生产中怎样进行脱臭处理？

经过脱胶、脱酸和脱色的大豆油，仍含有不同的气味成分，如不饱和的碳氢化合物、低分子脂肪酸、醛和酮等，从而使得产品具有不良的气味。另外，在制油工艺过程中也会产生一些新的气味，如中和油带来的皂角味、脱色油带来的土腥味等。这些气味成分不仅影响油的食用性，而且有些气味的成分对人体有害，因此应该采用蒸馏的方法除去这些异味物质。

153. 怎样洗涤中性油？

经脱胶、中和及复炼得到的中性油中总是会含有一部分肥皂和游离碱。所以，还必须用热水对油进行的清洗。洗涤用水一般小于5o。冷凝水是zui适合这个用途的，它已经过软化处理，并具有较低的温度，小火加热或稍加热就可使用，既节水又节能，降低了生产成本。中性油的洗涤用水量一般为油的10%。

154. 怎样对中性油进行干燥？

经离心分离机分离出的油中仍含有一定的水分，必须再通过真空干燥塔脱水干燥后，才能进入脱色程序。干燥时进料流量稳定，油温保持在85℃～90℃，塔内残压保持在54MPa左右。 155. 怎样对大豆油脂进行脱色处理？

豆油中常含有胡萝卜素、叶黄素和叶绿素等呈色物质，这些色素虽然在脱胶和脱酸过程中除去一部分，但是绝大部分仍留在油中使得产品具有一定的颜色，要想除去这些色素，必须经过脱色工序。油脂的脱色方法较多，现主要用活性漂土吸附油脂中的色素及其他杂质，使油脂变为无色或浅色。

156. 调和油主要分为哪几类？

（1）调和精炼油由大宗高 及食用油为基质油，以食用油调制的油脂产品。

（2）调和色拉油由两种或两种以上食用油精炼调制达到色拉油质量的油脂产品。

（3）调和高 及烹调油由两种或两种以上食用油精炼调制达到高 及烹调油质量的油脂产品。 157. 生产人造奶油过程中，原料应该怎样选择？

合理地选择原料油脂，是降低成本，同时保持产品质量的首要问题。主要分为以下几方面： ①根据产品的用途和气温，确定固体脂肪指数（SFI）值和熔点，再根据SFI值和熔点确定固体、液体油脂的比例。食品工业用人造奶油的油脂在10℃～30℃温度范围内的SFI值以15～25℃为宜，而SFI值在30以上偏硬，10以下偏软。口溶性好的人造奶油的溶点为23℃～33℃，33.3℃时的SFI值应在3.5以下，如果此时在3.5以上，则口溶性差，有蜡质感。

② 注意原料油脂的结晶性。人造奶油的油脂晶粒由大约20％的高熔点脂肪形成，大约80%的液体油和大约16%的水被晶粒结构所吸附。原料油脂中的高熔点成分决定了人造奶油结晶的趋向，一般选择几种油脂搭配，使能形成β型结晶。

③ 考虑营养性。家庭用人造奶油要求亚油酸和饱和酸的比例至少为1.0以上，而且不希望有异构酸，为此常使用棉籽油、米糠油、玉米胚油、葵花籽油、红花籽油等富含亚油酸的液体油脂。 158. 人造奶油生产中有时为何表面颜色劣化？怎样解决？

这是由人造奶油中的水分透过包装材料蒸发所致。因此，当人造奶油表面发黄而内部颜色正常时，宜改用透水率低的包装材料如马口铁或聚丙烯铝箔复合材料等包装产品。

159. 为什么有时人造奶油会出现内部颜色变浅且有氧化异味？

人造奶油的甘油三酯中的不饱和脂肪酸与氧气发生氧化反应，生成氢过氧化物，氢过氧化物进一步分解成多种挥发性化合物如醛、酮、烃、醇、酯和少量芳香及杂环化合物，导致人造奶油内部颜色变浅，且有氧化异味。因此，为了避免人造奶油的氧化，须采取相应措施。

① 人造奶油油相配方中不用或尽量少用含多不饱和脂肪酸（尤其是亚麻酸）含量较多的油脂，这些油脂zui容易引起人造奶油氧化变质。

② 必须对原料油脂和配料进行品质检验，即原料油脂的过氧化物和甲氧基苯胺检测以及油脂、水和铜、铁、镍的含量检测，不使用不符合质量要求的原辅料。

③ 避免空气（尤其是氧气）进入人造奶油中，因而加工中应注意以下方面：首先加工时，水相、油相及水油相混合时，应避免剧烈搅拌，以减少人造奶油中包含的空气（氧气）量；其次人造奶油包装贮存时应充入氮气或二氧化碳代替空气，以避免氧化；再次任用不透明的包装材料进行包装，并将人造奶油在低温下避光保存。zui后使用抗氧化剂，如BHT（0.005 %～0.02 %）、PG、BHA（0.005%～0.02%）、异抗坏血酸钠、GRIN、DOXTM系列抗氧化剂等。

160. 人造奶油为何有时表面会发亮？其解决途径是什么？

表观发亮的可能原因有：人造奶油过密的结晶度；过高的月桂酸油含量导致人造奶油结晶过程中产生大量过小的晶体而使其具有非常明亮的外观。因此相对应的解决途径有：加工时宜放慢冷却速度，降低结晶程度，减少过细的晶体数量，使晶粒直径增加，或者调节油相配比，使用不含或少含月桂酸油的油脂。

161. 为什么在人造奶油的生产过程中油脂析出？应采取什么措施解决？

有时在人造奶油的表面上可以清晰的看到游离析出的油脂，这种现象的发生一般是由以下情况造成的：SFI值太低以致不能固定液相；油相中晶体数量不够；结晶体晶格太弱以至无法承受压力。针对这种情况，解决的办法是：调节油相配比，适当增加高熔点油脂使用量；添加蔗糖酯、单甘酯或1%～2%的格林斯德TMPS201等油脂/乳化剂系统；人造奶油出库前将其放置于5℃～10℃的低温环境下存放1～2天以稳定人造奶油的晶体结构。

162. 为什么在人造奶油的生产过程中出现砂粒化？应该怎样解决？

砂粒化人造奶油的砂粒化是由于脂肪晶体从β'晶型转变到β晶型造成的。当人造奶油油相中氢化葵花籽油和氢化低芥酸菜籽油比例高时，很容易发生砂粒化。所以可采取下列措施来防止人造奶油砂粒化；调节油相配比，不使用或尽量少使用氢化葵花籽油和氢化菜籽油；将刚下生产线的人造奶油置于5℃～10℃的低温环境下贮藏以减缓β'晶型转变成β晶型；由于聚硬脂酸山梨糖醇酐酯可以防止人造奶油发生晶型转变，因此人造奶油配方中可以添加0.5%的聚硬脂酸山梨糖醇酐酯。 163. 在人造奶油的生产过程中为什么会有腐败异味？应该怎样处理？

人造奶油酸败异味的产生是由于人造奶油中水滴直径过大（大于30μm），造成微生物容易繁殖产生异味以及微生物促进油脂水解而产生水解产物的异味。因此，必须控制微生物的生长才能控制人造奶油不产生酸败异味，可采取以下措施：①降低水相的pH值或对乳浊液（或水相）进行巴氏灭菌；②改变乳化剂的种类或提高乳化剂的用量并适当强化混合，使人造奶油液滴直径控制在20μm以下；③使用防腐剂或增加盐的用量，如添加山梨酸钾或苯甲酸钠于水/油相；④降低贮藏温度，抑制或延缓细菌繁殖。

164. 人造奶油出现粘稠感应该怎样解决？

如果在人造奶油油相配方中过多地使用某一个高熔点的脂肪，则该品种人造奶油会口感黏稠、不爽滑。在低脂涂抹脂中，如果水溶胶用量过多或使用的水溶胶品种不当时，也会有类似的口感。因此，在人造奶油油相配方中宜减少高熔点脂肪用量；在低脂涂抹脂中，宜降低水溶胶的用量或改变水溶胶的种类。

165. 大豆油脂产生酸败的原因是什么？

大豆油脂暴露在空气中会发生自动氧化作用，使油脂酸臭、口味变苦，这种现象即称为酸败。原因是脂肪中的不饱和烃链被空气中氧所氧化，生成过氧化物，过氧化物继续分解，产生低级的醛和羧酸，这些物质产生令人不愉快的嗅感和味感，即俗称的“哈喇味”。油脂酶促酸败的另一个原因是在微生物作用下，脂肪分解为甘油和脂肪酸，脂肪酸经一系列的作用后生成β-酮酸，脱羧后成为具有苦味及臭味的低级酮类。

166. 在大豆油脂食品加工过程中为什么不能混入碱？

在适当的条件下，油脂能发生水解反应，催化剂能加速油脂的水解反应，如催化剂是碱，则生成的脂肪酸会转化成脂肪酸盐（肥皂），脂肪在碱性溶液中的水解也称为皂化反应。在加工制作含脂高的大豆食品时，若混入强碱则会使产品带有肥皂味，有碍食用。

大豆饮料

167. 大豆发酵饮料的生产中常用的发酵剂的种类有哪些？

豆乳发酵菌种可以从自然发酵豆乳中分离筛选，也可以从生产酸牛奶的菌种中选用。发酵剂是生产酸豆乳所用的特定微生物培养物。发酵剂的菌种随生产的酸豆乳的种类不同而有所不同，不同菌种所生产的饮料的品质、营养价值、风味等有较大差异。常用的发酵菌种主要有嗜热链球菌、乳酸链球菌、干酪杆菌、保加利亚杆菌、乳酪链球菌、蚀橙明串珠菌、戊糖串珠菌等。实际生产中发酵剂的菌种可单独使用，也可混合使用以增加产品的良好风味。

168. 大豆发酵饮料生产中为什么有时会有异味？

产品缺乏乳酸菌发酵特有的爽口风味，或者存在有不愉快的异味。前者可能是由于产品酸度过低或过高造成的，也可能是由于发酵冷藏不充分造成的。后者是由于杀菌不充分或杀菌后污染杂菌造成的。

169. 大豆发酵饮料生产中产酸过高或过低的原因有那些？

导致产酸过低或过高的原因很多，其中主要有：原料配合比例失调，特别是可供乳酸菌发酵的糖类含量过低或过高；使用质量较差的发酵剂，菌种活力较低，产酸能力较低；发酵操作不当，发酵温度过高或过低，均会不利于菌种的生长，致使产酸能力下降；缩短或延长菌种在zui适温度下的发酵时间，也会影响产品中乳酸含量。

170. 生产大豆发酵饮料过程中脂肪为什么有时会上浮？应该采取何种措施预防？

如果生产过程中均质处理操作不当，就会导致制品表面浮出一层脂肪层，影响产品的外观和口感。为了防止脂肪上浮，应提高均质压力或均质温度，必要时可先添加酯化度高的稳定剂（如海藻酸丙二醇酯）和乳化剂（卵磷脂、蔗糖酯、单甘酯等），然后再进行均质。

171. 大豆发酵饮料产品包装时为何有时会有胀袋或胀盖现象？

这主要是由于产品在生产过程中污染酵母、霉菌后产生CO2气体造成的。由于产气，杯装产品发生胀盖，袋装产品发生胀包。因而在生产过程中应该严格控制杂菌的污染。

172. 为何大豆发酵饮料有时会出现沉淀及分层现象?

搅拌型或杀菌型酸豆乳经常发生蛋白质沉淀，甚至出现乳与水分层现象，产生原因主要有以下几方面：稳定剂选择不当、用量不准；杂菌产生的果胶分解酶将果胶类稳定剂分解失效，造成制品分层；原料所含的蛋白质质量差，已有部分蛋白质变性；搅拌温度不当；豆乳未经均质处理或均质效果不好，蛋白质凝固后粒子粗大，导致蛋白质胶体粒子凝聚而沉淀析出。

173. 豆乳生产过程中应该采取什么方法进行脱皮处理？

脱皮是豆乳生产中的关键工序，通过脱皮可以减少细菌量，改善豆乳风味，降低贮存蛋白的热变性，缩短脂肪氧化酶钝化所需要的加热时间，防止褐变。大豆脱皮有两种方法，即干脱皮、湿脱皮。干脱皮在浸泡之前，湿脱皮在浸泡之后进行，豆乳生产以干脱皮为好。

174. 怎样对豆乳进行分离与脱臭？

分离工序对于豆乳蛋白质含量和固形物的回收有着重要影响。一般控制豆渣含水量在85%以下。豆渣含水量过大，则豆乳中蛋白质等固形物回收率降低。浆渣分离常采用离心分离方法，分离豆浆可采用热浆分离，此时高温浆体黏度低，有助于达到分离操作目的。

尽管在豆乳的生产过程中采取了一系列的灭酶办法以消除不良影响，但豆乳中仍然不可避免地含有一些异味成分，异味成分有的是大豆本身所含有的，也有在磨浆等加工工序中产生的。真空脱臭的作用就是要zui大限度地除去豆乳中的异味物质。真空脱臭工序分两步完成。首先是利用高压蒸汽（600kPa）将豆乳加热到140℃～150℃，然后将热浆体迅速导入真空冷却室，对过热的豆乳抽真空，降低豆浆温度至70℃～80℃。

175. 怎样消除豆乳的豆腥味？

① 加热钝化法 加热钝化法是通过加热处理大豆，使其中的脂肪氧化酶钝化。加热法不仅简便易行，而且加热产生的香味还可掩盖部分豆腥味。此外，加热还可以破坏胰蛋白酶抑制素和血球凝集素等抗营养因子，从而提高大豆蛋白的营养价值。

② 调整大豆浸泡水pH值抑制氧化酶活性大豆在水中浸泡时，因吸水膨胀和浸泡水中空气的存在而促使脂肪氧化酶等氧化酶类迅速氧化不饱和脂肪酸和葡糖苷、卵磷脂等产生不良风味物质。根据研究得知，脂肪氧化酶pH值为5.5～6.5时活性zui高，pH值在低于4.5或高于8.5时，活性受到抑制，因此，将浸泡水的pH值调在4.5以下或8.5以上，便可很好地抑制酶活性。浸泡后的大豆，还需利用氧化酶遇热不稳定的特点，迅速投入95℃热水中，以破坏酶蛋白分子结构，使氧化酶失活，成品豆乳的风味良好；此外，用酸性或碱性溶液处理大豆，还可以除去水苏糖和棉籽糖等寡糖类，消除胀气因子。

③ 性溶液萃取 乙醇萃取洗脱，能很好地去除豆腥味，但对大豆蛋白有变性作用，NSI值下降较多，而用己烷、乙醇共沸点混合物萃取洗脱，去豆腥味效果好，同时NSI值下降很少。

④ 酶法 用蛋白分解酶作用，可去除豆腥味，同时产生一定的香味；用醇脱氢酶、醛脱氢酶作用于乙醇、乙醛等豆腥味物质，使其变为相应的羧酸，可以得到几乎无味的大豆蛋白；用蛋白合成酶，可把氨基酸、短肽结合成多肽、蛋白质，从而可去除苦涩味；还可用羧肽酶，从肽的末端切去某个氨基酸，苦味也可消去。

⑤ 葡萄糖酸-δ-内酯抑制不良风味的形成 大豆异黄酮是引起豆乳不良风味的物质之一，浸泡过程中大豆异黄酮在葡萄糖苷酶作用下含量增加，并且它们的生成量取决于浸泡水的温度和pH值。在50℃下，pH 6.0的浸泡水中生成量zui大。当在浸泡水中加入β-葡萄糖苷酶的竞争性抑制剂葡萄糖酸-δ-内酯时，可强烈抑制这些不良风味物质的生成。

176. 提高豆乳稳定性的方法有哪些？

提高豆乳稳定性的措施为使蛋白质能与水分、油脂、磷脂、添加剂等有比较牢固的结合性能，形成均一的乳状液体，可采取如下基本措施。

（1）控制豆乳中固形物的粒度。在加工中除要求磨浆均细外，还必须通过高压均质处理或利用超声波空腔谐振作用，使豆乳中的固形物颗粒微细化，使变性的蛋白质与油脂等均匀分散于水中。

（2）适当使用稳定剂。豆乳是以水为分散介质，以大豆蛋白及大豆油脂为主要分散相的宏观体系，呈乳状液，具热力学不稳定性，需要添加乳化稳定剂以提高豆奶乳化稳定性，常用的乳化稳定剂如分离大豆蛋白、乳化剂、蔗糖脂肪酸酯（HLB=15）、单硬脂肪酸甘油酯（HLB=4.3）、黄原胶（XG）等。

（3）加强水质处理。水中杂质如悬浮物、矿物质、微生物等，对豆乳的稳定性有重要的不良影响。因此，在豆乳生产时，除了要合理选择水源外，还应对水进行必要的过滤、软化、灭菌等处理以适应生产需要。

此外，还应合理选用添加剂，加强原辅料质量检验；合理选用包装材料（容器），并加强包装前处理；加强生产过程管理，尽可能避免交叉污染的发生等。

177. 豆乳发生褐变的原因是什么？

豆乳本身的色泽为类似牛奶的乳白色，但因生产过程的处理不当而使色泽发生变化，影响质量。如豆乳在一次杀菌、二次杀菌时温度过高或时间过长，使乳液发生褐变。此时在保证杀灭微生物的前提下，应尽量降低杀菌温度和缩短杀菌时间，以防止豆乳液发生美拉德反应而出现褐变。豆乳中含有较多蛋白质，所含有的单糖具有还原性，在高温下，糖与酪蛋白发生美拉德反应产生黑色素，使豆乳色泽呈暗褐色及大豆原料在烘干时的温度过高或烘干时间过长发生焦糊而产生的暗灰色。pH对豆乳的色泽影响较大，因为不同的pH值在豆乳加热灭菌过程中，直接影响产品的色泽，如pH高于7.2时，经高温杀菌后色泽很差，而pH低于6.5时，色泽虽较好，但易造成蛋白质沉淀。 178. 豆乳产生异味与糊味的原因是什么？

在真空脱气工艺中，脱气不而使乳液中的氧气含量高，引起脂肪氧化，而产生异味，所以脱气时应，以保证产品质量。大豆烘干时温度过高烤煳而引起zui终产品产生煳味。或者杀菌器使用不当，发生管壁或板壁焦煳。所以应严格按照杀菌机的使用规则进行操作，严防焦糊。 179. 豆乳生产中应怎样严格控制杀菌工艺？

使豆乳变质的细菌是革兰阳性球菌和杆菌，尤其是芽孢杆菌。杀死芽孢的温度必须130℃，5min。芽孢杆菌在杀菌中的致死特性是随着加热时间的延长，芽孢数按对数规律降低的。据报道，杀菌温度以143℃左右，3.0s～4.0szui适。

其他豆制品

180. 干豆腐生产过程中，怎样保证生产出质量好的产品？

干豆腐质量的好坏，与泼脑关系密切。操作时要注意，泼脑要趁热，温度zui好掌握在65℃～68℃之间；整个过程要一气呵成，以保证上下温度一致，泼脑要均匀一致，这样压榨后成片厚薄均匀一致。采用机械泼脑时应注意，泼脑前将豆腐脑搅打破碎，并在泼脑过程中不断搅动，保证豆腐脑稀稠均匀一致；布包的长短要适当，布包的头、尾要留1m以上；泼完的脑在经过6m～8m的网带传送后，豆腐花的水分流失约在70%。

181. 豆腐（白）干生产过程中点浆时应注意哪些问题？

每100kg大豆（干）磨出的豆浆，点脑时需用盐卤4kg～6kg，盐卤先用冷水10kg调制成卤水。点卤时，卤水以细流加入，同时使浆液（浆温以75℃～80℃为宜）上下翻滚，使卤水与浆水均匀混合，但翻动不宜太猛，当浆成脑状后继续蹲脑10min。

182. 卤制豆制品卤制过程有哪些要求？

卤汤煮沸后，将制好的坯料投入汤内浸泡，并缓慢加温，使卤汤保持在60℃～80℃以上，白干入汤煮制10min～15min，待颜色和滋味进入白干内部，捞出晾干即为成品。

183. 卤制豆制品产生风味不足的原因是什么？

卤制豆制品风味不足是常见的质量问题，豆制品卤制后出现风味不足的原因如下。

（1）不按标准要求使用调味料主要包括调味料的种类、数量没有按配方要求使用，在一般情况下配方是不允许随意更改的，调味料的种类、数量改变后必然要影响豆制品的风味。就会出现产品味道不足现象。

（2）卤制的操作方法和时间不适当操作方法是说豆制品在卤制时，有的产品需要首先将调味料按照配方规定称足数量，制成卤汤，将产品放入卤汤内进行卤制。有的产品除用卤汤外，还要把适量的调味料和产品同时放入卤制器具，一起蒸煮或焖泡。不能只求快、省力，卤制时间的长短对产品的风味起重要作用。

184. 怎样对熏制豆制品进行熏制？

熏料一般是由红糖、木屑及水配制而成的，每2kg食糖添加1kg锯末，再用0.5kg清水调拌均匀，即为熏料。先将熏炉炉底烤红，再将欲熏的东西放入熏炉内，在炉底上均匀撒上熏料，约0.15kg，随即关闭熏炉，此时熏料受热冒烟，制品充分烟熏，直至制品表面干燥并呈茶色，每炉约需熏制5min～10min即可。

185. 熏干怎样进行加工？

将豆腐干白坯切成6cm长、2cm宽、2cm厚的长条块，在盐水池内浸泡10min后捞出，放入的铁筐中；将铁筐与豆腐干坯一同放入1％的碱水中浸泡，温度为50℃～60℃，浸泡约5min，待坯料表面出现光滑面后，立即将筐提出，并在通风处使水分自然蒸发，待坯子表面光滑发亮后即可熏制。熏干一般需熏制15min～20min，中间需将坯子翻倒一次，以使两面熏制均匀。有的地方还将熏好后的熏干表面刷一层香油或熟豆油，即为成品。

186. 熏干产品熏不上色的原因是什么？

熏不上色是熏干常见的质量问题，豆制品在熏制时不上色的主要因素如下：

（1）熏制炉温太低炉温低熏料产生的烟雾少，熏力小熏出的颜色就会不正，或者根本就熏不上色。

（2）产品温度不适当豆制品在熏制时应保持一定的品温，入炉时品温不能低于30℃，产品温度低，熏出的颜色就淡或不上色。

（3）熏制时间短熏制时间不足也是出现色淡和不上色的主要原因。

（4）产品过多或熏料太少熏制时如果产品装得太多，超过炉的容量限制或熏料添加数量不足，烟雾不能把产品均匀地熏到，必然会影响产品的颜色。出现产品颜色不均、不正或没有熏上色。 187. 怎样对素制品进行良好的包装？

有条件的生产厂家要采用阻气（氧气）、阻水、阻光，耐热的复合包装袋进行真空包装，并配合一定的蒸汽灭菌（如115℃、20 min～30min），可有效延长贮存期。铁系脱氧剂配合充氮包装并在低温4℃左右下贮存，也是豆制品比较理想的包装贮存方法，不仅方法简便、食用安全性高，而且可使保存期高达l0d左右，有利于生产和销售。

188. 功能性大豆浓缩蛋白在食品中主要应用在哪些方面？

大豆浓缩蛋白产品不仅应用广泛，而且可以替代奶蛋白、酪蛋白和分离蛋白。

（1）在肉糜制品中，由于大豆浓缩蛋白比乳化性和持水性好。大豆浓缩蛋白产品在法兰克福香肠、波洛尼亚香肠和肉糜中广泛应用。

在这些肉糜制品中，大豆浓缩蛋白与注射盐水后的肉混合形成一种稳定的乳化状态，而不吸收溶解肌球型肉蛋白。因此，大豆浓缩蛋白既可用干状，也可用乳化状态加入注射盐水后的肉中，在斩拌帆鼓内进行斩拌，根据肉的性能制成香肠类肉糜。

（2）在块状碎肉中，如肉饼、各种肉肠等，添加大豆浓缩蛋白可以增加它的硬度、营养价值，溶留肉汁和脂肪。在生产中以干状或用4.5倍的水调和后加入肉制品中，常用量2%～3%（干状），增加了烹调肉制品的应用范围。

（3）在火腿和其他注射盐水的肉制品中，大豆浓缩蛋白是比较理想的产品，因为它具有分散性、水合作用，加入盐水并不影响它的功能性。在制作火腿时，一般加入量为2%～3%，火腿制品或其他注射盐水肉制品中总的加入量为原质量的40%～全部。

189. 怎样评价质量好的大豆分离蛋白产品的功能性？

大豆分离蛋白功能较多，具有吸水性、保油性、溶解性、黏结性、凝胶性、乳化性、发泡性等。但产品的不同应用，对其功能性表现也各不相同，所以针对蛋白产品的不同用途，生产相适应功能的蛋白产品尤为重要。在肉制品中使用大豆分离蛋白，要突出大豆蛋白的吸水保油性、乳化性、凝胶性；在乳制品、饮料中使用大豆分离蛋白，要保证蛋白的溶解性、分散性，使产品均匀稳定；在面包、糕点中使用大豆分离蛋白，要体现蛋白的增白、起泡、松散结构的作用。故产品的功能性要适应用户的需要，根据用户使用要求强化产品的某一种或两种功能性。

190. 湿热浸提法和加热冷冻法生产大豆浓缩蛋白有何优缺点？

湿热浸提法生产的大豆浓缩蛋白，由于加热处理过程中，有少量糖与蛋白质反应，生成一些呈色、呈味物质，产品色泽深、异味大，且由于蛋白质发生了不可逆的热变性部分功能特性丧失，使其用途受到一定的限制。加热冷冻的方法虽然比蒸汽直接处理的方法能少生成一些呈色，呈味物质，但产品得率低，蛋白质损失大。

191. 酸法制取大豆浓缩蛋白酸浸处理时有哪些要注意的地方？

酸浸在脱脂豆粉中加入10倍的水，在不断搅拌下缓缓加入盐酸，将溶液的pH值调至4.4～4.6之间，在50℃左右恒温搅拌浸提40min～60min，这样大部分可溶性糖、灰分等都可以溶到水中，经分离即可除去。为了提高蛋白质的利用率，防止酸溶性蛋白在稀酸浸提时流失，可在酸浸时加入一定量的植物胶（如角叉胶），植物胶与酸溶性蛋白质结合，生成非溶性络合物，因此，这些蛋白质在酸浸时不会流失。

192. 酸法制取大豆浓缩蛋白时怎样控制洗涤条件？

控制洗涤条件可提高蛋白含量，在洗涤条件中，温度是zui重要的影响因素，其次是固液比和洗涤时间。

① 洗涤温度。温度升高，分子热运动加剧，豆粉中可溶物溶于水速度加快，同时蛋白质热变性、沉淀作用也加快，酸溶蛋白溶于水即少。

② 固液比。固液比增大，豆粉中可溶性物质溶于水增多。当固液比达1:8时，糖分、灰分/酸溶蛋白的比值达zui大，此时对成品干基的影响zui大；当超过此点后酸溶蛋白将变多，成品干基将变小，并无限趋向某值。另一方面，随着水量的增大，温度对NSI的影响不显著，甚至不起作用。因此，随着水量的增大，产品NSI有增大的趋势。

③ 洗涤时间。温度对蛋白变性的影响表现在对时间的积累。时间长，变性多。因此，在一定温度下，随着洗涤时间的加长，蛋白质变性多，产品干基变大，NSI下降。另外，豆粉内可溶物质的溶出是一个动态平衡，其中，每组分溶解平衡常数不同，溶解速率也不同。当洗涤时间达50min时，糖分、灰分/酸溶蛋白的比值zui大，此时干基zui高；当超过此点时，其比值变小，成品干基下降，并将趋向某点。

193. 醇法生产大豆浓缩蛋白要注意哪些安全性质量控制？

（1）乙醇浸出温度随温度升高，脱脂湿粕中可溶物在乙醇水溶液中的溶解度增大，提高了浸出效果，加快了可溶物的提取速率，因此浸出温度高时，所得产品中的蛋白质含量高。温度高时大豆蛋白醇变性、沉淀作用加快。

（2）乙醇水溶液浓度zui佳乙醇水溶液浓度在65％左右，所得大豆浓缩蛋白产品中的蛋白质含量zui高。

（3）浸出时间和固液比先工业己烷、后乙醇二次浸出、一次脱溶连续化工业生产装置固液比约为1:3，浸出时间60min左右。传统醇法大豆浓缩蛋白生产工艺条件为：固液比1:7，间歇萃取洗涤0.5h～1.0h。

（4）zui佳浸出工艺条件zui佳浸出工艺条件选择为：工业己烷一次浸出可采用常规生产的工艺条件，乙醇水溶液二次浸出，浸出温度40℃～45℃、乙醇浓度65%（质量分数）左右，浸出时间60min左右、固液比1:3左右。

194. 质量好的大豆分离蛋白产品是什么颜色？

没有加添加剂的大豆分离蛋白应是浅白色或乳白色粉末。在向食品添加都不会改变食品原有的颜色，相反还可以增加其光泽度。有些蛋白产品颜色呈褐色、黄色、灰土色、暗红色等都是不正常的，这说明在其生产过程中存在一定的问题。如：所用的原料质量，酸、碱等辅料质量不符合要求，水洗不完善，漂白效果不好，干燥温度过高，时间过长等原因，这些都可影响色泽。 195. 质量好的大豆分离蛋白产品有什么样的口感、味道？

对大豆分离蛋白粉品尝，或将其溶解在水中嗅其味道，正常的都不应存在异味。将其加到食品中不影响食品的口感，保持食品风味。有些蛋白产品，溶解在热水中会挥发出异味，或品尝时感觉到有咸味或涩味。针对这一情况，应加强对生产车间，生产线的清洁卫生工作，各种辅料加强食品级检验，另外蛋白提取的时间也不宜过长。

196. 大豆组织蛋白有哪些常见的质量问题？

① 膨化法中水调和比例不合适造成质量下降。

② 挤压膨化，产品的形状不成型。

③ 膨化产品色泽不合格。

④ 膨化产品含水量不合格。

⑤ 调浆工艺中纺丝液的黏度不合适造成。

⑥ 纺丝工艺中产生的有害物质。

197. 影响蛋白质变性的主要因素有哪些？

大豆蛋白质在某些物理或化学因素的作用下，大豆蛋白质所处的微环境发生变化，其分子原有的内部结构和分子构象发生变化，并导致蛋白质的物理特性、化学特性、功能特性及生物学特性发生变化的现象，即称为大豆蛋白质的变性，变化所得蛋白质称为变性蛋白质。

在大豆食品加工过程中，几乎所有过程都需要加热，因此加热变性是大豆和大豆制品加工中zui常见的一种变化形式。影响热变性的因素主要有时间、变性温度、水量等。大豆或低温脱脂大豆粉的蛋白质在水或碱性溶液中的溶出量可达80%～90%。但若将脱脂大豆粉利用蒸汽进行加热，则大豆蛋白质的溶出率会随着加热时间的延长而迅速降低。变性温度是热变性的关键，一般认为大豆蛋白质的开始变性温度在55℃～60℃之间。在此基础上，温度每提高10℃，变性作用的速度约提高600倍左右。大豆蛋白质的热变性程度，还与水及其他物质的存在与否密切相关。

冷冻也可以使蛋白质变性，冷冻变性是指冻豆腐生产中，蛋白凝胶在-3℃～-1℃的条件下放置2～3星期，解冻后就呈海绵状，脱水性强，即大豆蛋白质的一部分在解冻后不溶于水。冷冻温度以-1℃～-5℃zui容易变性，深冷速冻情况下蛋白质不易变性，冷冻时间越长，蛋白质变性越显著；蛋白质浓度越高，冷冻后越易变性。

在大豆食品的加工中zui常见的能引起大豆蛋白质变性的化学因素是酸碱和有机溶剂。

198. 大豆蛋白制品在食品加工中具有的调色作用表现在哪两个方面？

一是漂白，二是增色。在面包加工过程中添加活性大豆粉能起到增白作用，并可增加面包表皮的色泽。这是因为大豆粉中的脂肪氧化酶能氧化多种不饱和脂肪酸，产生氧化脂质，氧化脂质对小麦粉中的类胡萝卜素有漂白作用，使之由黄变白，结果形成内瓤很白的面包。另外在加工面包时添加大豆粉，可以增加其表皮的颜色，这是大豆蛋白与面粉中的糖类发生美拉德反应的结果。 199. 影响大豆蛋白起泡性的因素有哪些？

大豆蛋白质的发泡性受蛋白质溶胶浓度的影响zui大。蛋白质溶胶浓度低，粘度小，容易搅打，易起泡，但泡沫稳定性差；蛋白浓度高，溶液粘度大，不易起泡，但泡沫稳定性好。实践中发现，单以发泡力方面看，浓度为9％时，效果zui好，而将起泡性与泡沫稳定性结合起来考虑，浓度为22％时zui有实用价值。大豆蛋白的胃蛋白酶水解产物具有优良的起泡性能，但泡沫稳定性略差，水解过度，起泡性反而降低。

大豆蛋白质的酰化，也有助于提高发泡性和泡沫稳定性。脂肪具有消泡功能，因此含脂肪量较高的大豆蛋白的发泡性较差。糖的存在可以增加溶液的粘度，有利于增加泡沫的稳定性。不同的方法水解的蛋白质，zui佳发泡pH值不同，通常利用蛋白质溶液的pH值，大多也都有利于发泡，但以偏碱性zui佳。

温度对大豆蛋白起泡性也有影响，温度影响发泡性主要是通过影响蛋白质在溶液中的分布状态来体现的。温度过高蛋白质变性，不利于发泡；温度过低溶液粘度小，且吸附速度慢，也不利于泡沫的形成与稳定。一般大豆蛋白质的zui佳发泡温度为30℃左右。

200. 大豆低聚糖生产中温度对其生产有何影响？

温度对大豆低聚糖提取的影响zui大。温度较高时，低聚糖的浸出速度快，浸出糖量增加；但温度高于60℃时，总糖的增加已不显著，且蛋白质易变性，浸提过程耗能较高。随着浸提时间的增长，糖的浸出量增加，但当浸出时间超过1.5h后，浸出糖量增加缓慢，且对工业化生产不利。